مقاله کار آموزی شرکت گاز

مقاله کار آموزی شرکت گاز (docx) 63 صفحه

دسته بندی : تحقیق

نوع فایل : Word (.docx) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحات: 63 صفحه

قسمتی از متن Word (.docx) :

centercenter به نام خالق هستی به نام آنکس که برای همه جهان معلم است٫ به نام خدایی که دانه را غذای پرنده قرار داد ولی هیچگاه دانه را در دهانه پرنده قرار نداد. خدا را سپاس که توفیق علم آموزی به من عطا کرد و علم و دانش را راه بزرگی انسان و فرار از جهل و نادانی قرار داد و رسولانش را برای هدایت ما انسان ها آفرید. و در حقیقت باید دانست که علم و دانش همان قدرت است .از خداوند منان خواستارم که توفیق خدمت به کشور عزیزم ایران را به من عطا کند و در لحظه لحظه زندگیم فکر سربلندی وطنم باشم و یاد خدا را در دلم روشن نگه دارم. امام علی( ع) می فرماید : لا یدرک العلم به راحته الجسم .( علم با راحتی جسم درک نمیشود )و فرمودند هرکس به من کلمه ای را بیا موزد مرا بنده خود کرده است و طبق گفته امیرالمومنین در اینجا لازم است که مراتب تقدیر و تشکر خود را خالصانه از استادانی که به جز آموختن علم راه را برای ادامه زندگی من روشن کردند و نصیحت های آنها راه گشای من بود ابراز دارم٫ جناب آقای دکتر گل حسینی ٫ دکتر چنگلوایی ٫ دکتر علیرضا عظیمی٫ دکتر احمد آذری و مهندس برسلانی که براشان آرزوی سلامتی و توفیق خدمت به کشورمان را برایشان آرزومندم. مهندس حامد مطلق تابستان 91 تقدیر و تشکر: به خودم می بالم که در کشوری زندگی مکنم که صنعتگرانش با پشتکار و تلاش چرخه صنعت این کشور را می چرخانند تا دست بیگانه از این کشور کوتاه شود و تا راه برای خودکفایی کشورمان هموار شود بنده افتخار داشتم کارورزی خود را در منطقه یک عملیات انتقال گار در تقویت فشار گاز شهید مکوندی واقع در شهرستان آغاجاری بگذرانم. اینجانب در طول مدت کارورزی خود شاهد تلاشهای بی دریغ کارکنان این بخش بودم که با تمام تلاش خود چرخه صنعت این واحد را بدون دخالت غیر میچرخاندند جا دارد به تمام کارکنان آن بابت زحمات بی دریغشان و همکاریهای مخلصانه آنها با بنده کمال قدردانی را داشته باشم.مخصوصا از جناب آقای بوستان افروز بابت همکاری هایشان بعنوان رییس واحد و آقای مهندس طهماسبی بابت همکاری بی دریغشان بابت گردآوری این گزارش نامه کمال تشکر را کنم و اغرار کنم که تا آخر عمر مدیون زحمات و آموخته ها آنها و کارکنان ای واحد هستم لازم به ذکر است در این گزارش کار به علت مسایل امنیتی قادر به عکس برداری نبودم و از درج عکس و بیان بعضی از مسایل فنی خودداری کرده ام مقدمه : ایران کشوری غنی از منابع هیدروکربنی است و سازندهای عظیمی از نفت و گاز در آن موجود است که پس از گذشت سالیان زیاد هنوز در حال بهربرداری هستند. آغاجاری یک سازند غنی از منابع نفتی است که به مدت 70 سال روزانه نزدیک به 80 هزار بشکه (هر بشکه 159 لیتر) از این مخزن برداشت میشود. طرح تزریق گاز فازهای 6، 7 و 8 میدان پارس جنوبی به میدان نفتی آغاجاری در خرداد‌ماه سالی که گذشت، افتتاح شد. با افتتاح این طرح برداشت نفت از مخازن 70 ساله این میدان دو میلیارد بشکه افزایش می‌یابد. این طرح در قالب جمع‌آوری و تزریق گاز به میدان نفتی آغاجاری در 90 کیلومتری جنوب‌شرقی اهواز از دی‌ماه سال 1380 آغاز شد و در شهریور سال 1388 به اتمام رسید. در بیان ویژگی این طرح باید گفت که طرح تزریق گاز آغاجاری به دلیل تاثیری که بر استفاده بهینه از ذخایر این میدان دارد، مصداق بارز و برجسته اصلاح الگوی مصرف است. میزان نفت اولیه مخزن حدود 28 میلیارد مترمکعب است و با تکمیل این طرح تولید آن به 300 هزار بشکه در روز خواهد رسید که این به معنای آن است که میزان برداشت از نفت در میدان آغاجاری، دو میلیارد بشکه افزایش خواهد یافت. طرح تزریق گاز آغاجاری متشکل از 12 واحد بهره‌برداری، 17 ایستگاه تقویت فشار و تزریق گاز، 8 کارخانه گاز و گاز مایع، 3 واحد نمکزدایی، 3 تلمبه‌خانه، 2 پالایشگاه گاز و گاز مایع و 6 مورد تاسیسات آبرسانی است. این طرح به واسطه تعاملات نزدیک میان شرکت «متن» و شرکت بهره‌برداری نفت و گاز آغاجاری که یکی از 5 شرکت بهره‌برداری تابع مناطق نفتخیز جنوب است، به اجرا درآمده است. شایان ذکر است که این طرح یکی از بزرگ‌ترین طرح‌های تزریق گاز خاورمیانه نام گرفته که علاوه بر افزایش تولید کنونی تا سقف 300 هزار بشکه در روز، از کاهش تولید میدان نیز جلوگیری می‌کند.  ايستگاههاي تقويت فشار گاز   منطقه يك عمليات انتقال گاز با دارا بودن 8 ايستگاه تقويت فشار گاز و يك واحد كارخانه تفكيك گاز اهواز يكي از قديمي ترين شركتهاي تابع شركت ملي گاز ايران مي باشد كه قبلا در قالب منطقه عملياتي خوزستان تحت مديريت پالايشگاه بيدبلند سازماندهي و ايفاي وظيفه مينمود كه پس از تصميمات اتخاذ شده از سوي شركت ملي گاز در سال 1380از پالايشگاه بيدبلند تفكيك شد . ازاين هشت ايستگاه تقويت فشار گاز ياد شده 2 ايستگاه توربيني (رولزرويس) و 4 ايستگاه انجينهاي كلارك و ورتينگتون و 2 ايستگاه  نيز توربين GEC كه مجموعا عمليات جمع آوري و تقويت فشار گاز منطقه عملياتي خوزستان را عهده دار مي باشند در منطقه عملياتي اهواز ايستگاههاي شهيد محمدي و شهيد مصطفوي مسئوليت جمع آوري و ارسال گازهاي گرفته شده از واحدهاي N.G.L 600, 400 را به عهده دارند و در منطقه عملياتي مارون ايستگاه شهيد دستياري ، مسئوليت جمع آوري و ارسال گازهاي دريافتي از NGL600 را عهده دار مي باشد كه پس از تقويت فشار آن ، گاز را به داخل خط ً30 اصلي ارسال مي نمايد . در منطقه آغاجاري ايستگاههاي شهيد مندني زاده ، شهيد مكوندي فر و شهيد يوسفي مسئوليت جمع آوري گازهاي دريافتي از واحـدهاي NGL 100, 200 , 300  را عهده دار بوده كه پس از جمع آوري با ايجاد فشار مناسب آنرا بداخل خط لوله ً40 ارسال مينمايد و 2 ايستگاه ديگر يعني ايستگاه شهيد كاوه پيشه و شهيد آتش پنجه كه اولين گازهاي خروجي از واحدهاي تصفيه پالايشگاه بيدبلند را به خط سراسري اول با ايجاد فشار مناسب ارسال مي نمايد تا به واحد تقويت فشارگاز شهيد آتش پنجه كه خروجي گازهــاي دريافت شده از منطقـه عملياتي خوزستـان است مي رساند و اين واحد نيز گاز را به سمت ايستگاه تقويت فشار پاتاوه در منطقه عملياتي اصفهان ارسال مي نمايد. حوزه معاونت عملیات تاسیسات منطقه یک عملیات انتقال گاز منطقه ی آغاجاری/اهواز دارای چهار ایستگاه LP بوده که بنامهای ایستگاه شماره ی یک (شهید مندنی زاده)، ایستگاه شماره دو(شهید مکوندیفر) و ایستگاه شماره ی سه(شهید یوسفی) و ایستگاه شماره چهار(شهید مصطفوی)می باشد. وضعیت کنونی ایستگاههای LP آغاجاری/اهواز از نظر قابلیت بهره برداری بگونه ای است که ایستگاههای شماره ی دو، سه وچهار در حال بهره برداری بهره برداری و ایستگاه شماره ی یک بمنظور تاسیس ایستگاه جدید تخریب و در حال آماده سازی جهت استقرار تاسیسات جدید می باشد. بطور جداگانه ایستگاه شماره سه دارای سه واحد کمپرسور گاز بوده و ایستگاه شماره ی دو و چهار دارای دو واحد کمپرسور گاز نوع LP می باشند. ایستگاههای مذکور گاز مورد نیاز را از تاسیسات بهره برداری نفت OPCOS که در آنجا میعانات گازی همراه از نفت جدا و گاز همراه پس از رطوبت زدایی ، دریافت می نمایند. تشریح کلی تاسیسات LP(Clark Engine Compressor) : ايستگاه تقويت فشار گاز شهيد مكونديفر (Compressor Station No.2) در 2 كيلومتري شمال غرب شهرستان آغاجاري و در 18كيلومتري شرق ميانكوه قرار گرفته است . اين ايستگاه در 30 درجه عرض شمالي و 60 درجه طول شرقي قرار گرفته و ارتفاع آن از سطح دريا 244 متر مي باشد . اين ايستگاه گاز طبيعي را از NGL200 گرفته و پس از تقويت فشار گاز را جهت تصفيه به پالايشگاه بيدبلند ارسال مي نمايد . ايستگاه از 2 واحد انجين كلارك دوزمانه گاز سوز 16 سيلندر V شكل مدل TCVA-16 تشكيل شده است . قدرت انجين هاي كلارك 6000 اسب بخار است كه با تغييراتي كه دستگاههاي خنك كننده بوجود مي آورند و نيز اثر حرارت محيط مي توان تا 7440 اسب بخار در حرارت محيطي معادل 40OF از انجين هاي كلارك استفاده نمود فشار گاز ورودی به ایستگاه حدود الی می باشد که هر واحد کمپرسوری فشار گاز را تا حدود الی افزایش داده و گاز را به خط تغذیه خوراک گاز ترش به مقصد پالایشگاه گاز بیدبلند 1 تزریق مینماید. (هر kg/cm2 برابر است با یک Atm ) فشار خروجی واحد که البته از روی صفحه نمایشگر واحد قابل رویت می باشد، بوسیله ی تنظیمات سرعت، گشتاور و تعداد واحدهای عملیاتی قابل تنظیم می باشد. فشار ورودی واحد نیز بطور مشابه قابل مشاهده می باشد. بمنظور جلوگیری از کاهش و یا افزایش ناگهانی و یا خارج از محدوده فشارهای ورودی و خروجی، تجهیزات لازم از قبل فراهم شده و مستقر گردیده. مقادیر فشار قید شده در این نوشته بر حسب گیج بوده و مطلق نمی باشند. شکل زیر نمونه ای از یک کمپرسور انجین کلارک است center2398395 مسیر ورودی گاز به ایستگاه: گاز در فشاری بین 9.5 – 15.5 توسط یک خط 36" وارد ایستگاه می شود و از طریق شیر ورودی (suction valve) وارد خط اصلی می شود. این شیر توسط یک خط 6" که (suction header purge valve) نام دارد بای پاس شده. که عمل پاک سازی دو خط و یکسان کردن فشار گاز را در دو طرف شیر ورودی به عهده دارد. زمان پاک سازی شیر ورودی (suction valve) بسته و گاز از طریق (purge valve) وارد خط اصلی می شود و از طریق (DISK .... HEADER PURGE VALVE) بلودان (blow down) و از آنجا به فضا تخلیه می شود. در عمل پاک سازی و بستن بلودان فشار گاز در خط اصلی یکسان شده و سپس یک فرمان OPEN در ورودی ایستگاه داده شد و پس از باز شدن شیر ورودی یک فرمان CLOSED به بای پاس شده و آن را می بندیم در این صورت ایستگاه فشار گیری شده است. (پریشر رایز – فشارگیری) یک عدد کلید عملگر بر اساس اختلاف فشار (pressure switch) کنار ولو اصلی ورودی وجود دارد . در هنگام پرج ایستگاه، ولو اصلی ورودی بسته و این کار از طریق مسیر 6” کنار گذر انجام میپذیرد. پس از اتمام عملیات پرج، بلودان ولو بسته تا فشار هدر ورودی افزایش یابد. هنگامی که اختلاف فشار دو طرف ولو اصلی ورودی صفر شد، ولو مذکور در وضعیت باز قرار گرفته و پرج ولو بسته میشود. نشانگرهای دما و فشار در پایین دست ولو اصلی و در مسیر منتهی به مایع گیرهای وجود دارند. مایع گیرهای مسیر ورودی گاز به ایستگاه : SCRUBBER بجهت جلوگیری از حمل و انتقال میعانات و آلودگی های همراه جریان گاز، دو عدد مایع گیر بصورت موازی نصب و مورد بهره برداری قرار میگیرد. مایعات و ذرات ریز بوسیله ی جریان گردابی ایجاد شده در مایع گیرها و تحت اثر نیروی گریز از مرکز و ثقلی به کف مایع گیرها سقوط کرده و سطح مایع گیرها بوسیله ی دوعدد کنرل کننده ی سطح کنترل و پایش می شود. در مواقعی که ولو پایش سطح بطور کامل باز نشود، هشدار سطح بالا بر روی پنل پایش نمایان شده و مسئول محوطه را آگاه میکند و اگر همچنان سطح مایعات موجود در مخازن مایع گیر افزایش پیدا کند و یا از سطح اولیه تنظیمات بیشتر شود، واحدها بصورت خودکار در وضعیت گاز در گردش Recycle قرار میگیرند. مایع گیرها به دو عدد سطح سنج مجهز شده و همچنین دو عدد کلید عملگر بر اساس سطح در دو حالت سطح بالا فعال می شوند.گاز ازمایع گیرها توسط دو خط و بطور جداگانه خارج و به یک هدر مشترک انتقال و پس از آن وارد مرحله ی اندازه گیری میگردد. ولوها بترتیب بر روی مسیر ورود و خروج از مایع گیرها وجود دارند که بمنظور ایزوله نمودن آنها در هنگام انجام کارهای تعمیراتی مورد استفاده قرار میگیرند. به عبارتی دیگر مایع گیرها جهت گرفتن ناخالصی های موجود در گاز از جمله مایعات که همراه گاز وارد ایستگاه شده می باشد. مایعاتی که همراه گاز می باشد در اثر نیروی گریز از مرکز به ته اسکرابرها سقوط کرده و چون وزن گاز سبک تر می باشد، گاز از بالای اسکرابر به خط 36" اینچ وارد می شود. اسکرابرها دارای شیرهای کنترل کننده ای می باشند که بطور نیوماتیکی از کنترل کننده های سطح فرمان می گیرند. چنانچه سطح مایع گیرها از مایع زیاد شود یعنی شیر کنترل باز نشود آلارم Station Scrubber liquid level high در اتاق کنترل ظاهر می شود و چنانچه باز هم این مقدار مایع در مایع گیرها زیادتر شود کلید سطح آلارمی را تحریک کرده و ایستگاه را بطور اتوماتیک به حالت گاز در گردش (Recycle) می برد ضمناً هر یک از مایع گیرها یک عدد نشان دهنده ی سطح، جهت نشان دادن سطح مایع مجهز شده اند. در قسمت ورودی و خروجی هر یک از مایع گیرها شیرهائی نصب شده که جهت جداسازی آنها برای تعمیر می باشد و روی قسمت خروجی هر یک از آنها شیر ایمنی فشار نصب شده که روی فشار 235PSI تنظیم شده اند. بعد از خروج گاز از اسکرابرها وارد یک خط مشترک یا خط اصلی 36" اینچ شده و از آنجا به یک هدر یا ضربه گیر واز هدر به قسمت اندازه گیری که از دو خط موازی 16" اینچ همراه با وسائل اندازه گیری مربوطه تشکیل شده وارد می شود. -5715002247900 سیستم اندازه گیری Measurement system : این قسمت از دو خط لوله تشکیل شده هر کدام از این خطوط دارای تجهیزات ابزار دقیقی جداگانه می باشند. هنگامی که نرخ جریان گاز در دو خط مذکور کاهش یابد ولو Rmgv6251 بسته میشود. جریان گاز عامل ایجاد اختلاف فشار در دو طرف اورفیس موجود بر رو خطوط مذکور می باشد که این مهم توسط ترانسمیترها بررسی و مورد سنجش قرار میگیرد. ترانسمیتر A هنگامی که نرخ جریان به کمتر از میزان اولیه تنظیمات کاهش پیدا کند عمل نموده و ترانسمیتر B هنگامی که نرخ جریان به بیش از این مقدار تجاوز نماید عمل میکند. ترانسمیترها جریان بیش و کم با توجه به نوع پردازشگر جریان انتخاب شده اند. علائم از دو ترانسمیتر مذکور به پردازشگر جریان انتقال یافته که در آنجا با استفاده از ضرایب تصحیح دما دریافتی از دماسنج و فشار دریافتی از ترانسمیتر مقادیر جریان محاسبه میگردد. پردازشگر فوق مقادیر را به نمایشگر محلی جریان و ریکوردر جریان و اینتگراتور جریان بشماره شناسایی انتقال میدهد. تغذیه اطلاعات سیستم تله متری توسط اینتگراتور می باشد. هرگاه نرخ جریان از 96% بازه ی تعیین شده برای ترانسمیتر تجاوز نماید پایشگر فشار عملگر نیوماتیکی را برای بازنمودن ولو Rmgv6251 فعال مینماید. بدنبال باز شدن ولو مذکور، گاز به مسیر 16” انتقال یافته که در این حالت هر دو مسیر اندازه گیری قابل بهره برداری می باشند. در نتیجه هر دو ترانسمیتر پردازشگر جریان را تغذیه مینمایند. اگر اختلاف فشار اندازه گیری شده در خط 16” به زیر مقدار مجاز تنظیم شده کاهش یابد، در اثر عملکرد پایشگر اختلاف فشار ولو Rmgv6251 بسته و هشداری برای آگاهی مسئول محوطه بر روی پنل ایستگاه نمایان میگردد.گاز پس از اندازه گیری، به هدر مشترک مکش برای واحدهای کمپرسور انتقال می یابد. هرگاه فشار گاز در هدر مذکور به زیر مقدار مجاز اولیه کاهش یابد، کلید عملگر بر اساس فشار عمل نموده و هشدار فشار کم را برای آگاهی مسئول محوطه بر روی پنل ایستگاه آشکار میسازد که در صورت تداوم افت فشار منتهی به خاموش شدن ایستگاه خواهد شد. همانطور که در نوشته های قبل گفته شد وسیله اولیه اندازه گیری گاز صفحه ایست سوراخ دار که به Orifice معروف می باشد صفحه سوراخ دار در سر راه جریان سیال قرار می گیرد چون قطر این صفحه از قطر لوله کوچکتر می باشد. بنابراین ایجاد فشار زیاد گاز در قسمت ورودی و افت فشار گاز در سمت خروجی صفحه سوراخ دار باعث شده که اختلاف فشار بوجود آید. این اختلاف فشار بوسیله دو لوله با قطر کوچک که High Pressure و Low Pressure نام دارند به دستگاهی منتقل شده که این دستگاه گاز را در هر لحظه اندازه گیری و ثبت می کند. روی این دو خط دو عدد اورفیس نصب شده و روی یکی از آنها عدد RMg ولو قرار دارد. در زمانی که فشار گاز کم باشد از خطی عبور می کند که در سر راه آن فقط اورفیس باشد یعنی RMg ولو نباشد ولی هر وقت مقدار فشار گاز از 96% حدود تغییرات انتقال دهنده جریان زیادتر گردد. یک کنترل کننده فشار جریان فرمان اتوماتیکی برای باز کردن شیر RMg ولوی که بر روی لوله دیگری نصب شده می فرستد . با باز شدن این شیر گاز از لوله عبور کرده و هر دو لوله اندازه گیری در سرویس قرار خواهند گرفت. سپس گاز وارد خط سراسری ورودی کمپرسورها می گردد که روی این خط یک عدد پرشر سویچ قرار دارد که هر موقع فشار گاز ورودی به kgcm2 6.5 برسد ایستگاه را به حالت توقف یا (Shut Down) خواهد برد. مسیر ورودی گاز به واحد (کمپرسور) : این گاز از خط سراسری 36" وارد یک خط 16" می شود که در سر راه آن یک شیر ورودی قرار دارد و بوسیله یک خط 3" که روی آن (purge valve) قرار دارد بای پاس شده که این خط بای پاس برای فشارگیری واحد می باشد به عبارتی دیگر گاز از طریق هدر ورودی واحد و ولو نصب شده در این مسیر وارد واحد می گردد. ولو مذکور دارای یک مسیر کنارگذر (by pass) می باشد. کلید عملگر بر اساس اختلاف فشار جهت بررسی فشار دو طرف ولو بر روی مسیر وجود دارد. در زمان انجام فرآیند پرج واحد، ولو ورودی به واحد در حالت کاملا بسته بوده ، پرج واحد متاثر از پرج ولو بوده و ولو بلودان واحد باز می باشد. پس از اتمام پرج، بلودان واحد بسته شده و بدین ترتیب واحد تحت فشار قرار میگیرد.. پس از آنکه اختلاف فشار دو سر ولو اصلی ورودی به واحد را برابر صفر اندازه گیری نمود، (در زمان پاک سازی واحد شیر ورودی واحد بسته بوده و گاز از طریق شیر بای پاس برای پاک سازی وارد خط می شود، و از طریق بلودان واحد به فضا تخلیه می شود. بعد از اتمام پاک سازی و فرمان Closed به بلودان و Open به ریسایکل ولو، صبر می کنیم تا فشار گاز در تمام خط، و یا فشار قبل و بعد از شیر ورودی یکسان شود. سپس شیر ورودی را باز و بای پاس را می بندیم اگر این کار بصورت صحیح انجام گیرد واحد فشارگیری شده و آماده راه اندازی است.) فرمان مورد نیاز برای باز نمودن ولو مذکور صادر میگردد، بدین ترتیب پرج ولو Rmgv6204 ، ریسایکل ولو Rmgv6203 و دیسچارج ولو واحد Rmgv6202 بسته میشوند. قبل از پرج ولو، ولو دستی بر روی مسیر وجود دارد. فیلتر تلاطم گیر مسیر ورودی مرحله ی اول: سپس بعد از راه اندازی و لود کردن واحد، گاز از طریق خط 16" ورودی وارد فیلتر ضربه گیر(تلاطم گیر) ورودی مرحله اول می شود. در روی این خط یک فشار سنج که فشار گاز ورودی را نشان می دهد و یک حرارت سنج که درجۀ حرارت گاز ورودی به کمپرسور را نشان می دهد (بمنظور اطلاع از وضعیت درجه ی حرارت و فشار گاز ورودی ،بر روی مسیر و در حد فاصل میان ولو اصلی و فیلتر تلاطم گیر ورودی مرحله ی اول وجود دارد. ) عد از فیلتر ضربه گیر مرحلۀ اول گاز از طریق یک تیوب خفه کنندۀ 12" وارد ضربه گیر ورودی مرحلۀ اول که در بالای کمپرسور قرار دارد می شود و از آنجا به دو سیلندر مرحلۀ اول کمپرسور وارد می شود. ضربه گیرها و تیوب خفه کننده جمعاً انتقال ضربه های گاز را به سیلندرهای کمپرسور کم می کند. تلاطم گیر مسیر ورودی مرحله ی اول: گاز پس از عبور از فیلتر تلاطم گیر مرحله اول وارد باتل تلاطم گیر مرحله اول شده و از طریق دو مسیر وارد کمپرسورهای مرحله ی اول میگردد. وظیفه ی این قسمت ایجاد محدودیت در ورود گاز به مرحله ی اول و میرا نمودن نوسانات جریان می باشد. (بعد از فیلتر ضربه گیر مرحلۀ اول گاز از طریق یک تیوب خفه کنندۀ 12" وارد ضربه گیر ورودی مرحلۀ اول که در بالای کمپرسور قرار دارد می شود و از آنجا به دو سیلندر مرحلۀ اول کمپرسور وارد می شود. ضربه گیرها و تیوب خفه کننده جمعاً انتقال ضربه های گاز را به سیلندرهای کمپرسور کم می کند.) مرحله ی اول تراکم : تراکم گاز در این مرحله متاثر از دو عدد کمپرسور(برای هر واحد) می باشد. تخلیه ی مرحله ی اول : ( تلاطم گیر مسیر خروجی مرحله ی اول) گاز بعد از فشرده شدن در کمپرسورهای مرحلۀ اول وارد ضربه گیر خروجی مرحلۀ اول می شود. دو عدد کلید درجۀ حرارت بین کمپرسور و ضربه گیر خروجی مرحلۀ اول می باشد.) در حد فاصل دهانه ی خروجی کمپرسورهای مرحله ی اول و باتل تلاطم گیر وجود دارد. ( وقتی که درجۀ حرارت گاز از حد معین تجاوز کند. یکی از این کلیدها عمل کرده و در اطاق کنترل آلارمی می فرستد که نشان دهندۀ درجۀ حرارت بالای گاز می باشد. چنانچه این درجۀ حرارت بالاتر رود علاوه بر تحریک کلید آلارم (Alarm) واحد را بحالت توقف یا (Shut Down) می برد. فیلتر تلاطم گیر خروجی مرحله ی اول : گاز خارج شده از ضربه گیر مرحلۀ اول بوسیلۀ یک خط 8" وارد فیلتر ضربه گیر خروجی مرحلۀ اول شده و از طریق یک خط 12" و فشاری در حدود kgcm2 29.8 و با درجه حرارتی حدودF 213 فیلتر ضربه گیر خروجی مرحلۀ اول را ترک کرده و توسط یک خط 12" که به چهار ارتباط 6" تبدیل شده وارد خنک کننده ها می شود چون این خنک کننده بین دو مرحله از فشرده کردن گاز قرار دارد آن را خنک کنندۀ میانی گویند. مجموعه فنهای خنک کننده گاز – مرحله میانی : سیال فرآیندی از طریق خط12"- منتهی به یک هدر 12" ، وارد چهار انشعاب 6" شده و پس از آن به فنهای خنک کننده میان مرحله ای انتقال می یابد. یک عدد دما سنج جهت رویت درجه ی حرارت گاز ورودی به فنها بر روی این مسیر وجود دارد. گاز فرآیند بوسیله ی دو عدد فن خنک کننده از نوع Forced خنک کاری می شود. فنها مجهز به کلیدهای حساس به ارتعاش بوده که در اثر افزایش ارتعاشات به بیش از حد مجاز هشدارهای را فعال و باعث خاموش شدن واحد میگردد. گاز فرآیندی از طریق چهار انشعاب 6" وارد یک هدر 14" شده و از مجموعه فنهای خنک کننده ی میان مرحله ای خارج میگردد. گازی که در اثر فشرده شدن گرم شده توسط دو عدد فن تحت ایجاد جریان شدید هوا خنک می شود. این فن ها به دو عدد کلید لرزشی مجهز شده اند.وقتی که گاز بوسیلۀ فن ها خنک شده از طریق چهار ارتباط 6" روانۀ خط سراسری 14" شده و مستقیماً وارد یک مایع گیر می گردد. مایع گیر میان مرحله ای: به دلیل کاهش دمای گاز و بمنظور جلوگیری از ورود میعانات به تجهیزات و کمپرسورها، یک عدد مایع گیر بر روی مسیر نصب گردیده. مایع گیر مذکور دارای یک مسیر 1" تخلیه، یک عدد پلاگ ولو مسر تخلیه، یک عدد سطح سنج و یک عدد دریچه ی بازدید به قطر 4" می باشد. سیستم تخلیه این مایع گیر از نوع تله ی مایع گیر بوده که به مسیر تخلیه تاسیسات منتهی می شود. یک کلید عملگر بر اساس سطح جهت بررسی سطح بالای میعانات درون مخزن وجود دارد که بهنگام تجاوز سطح بیش از میزان تنظیم شده عمل نموده و پس از فعال نمودن هشدار مربوطه باعث خاموش شدن واحد میگردد. جهت تخلیه گاز مازاد در اثر افزایش فشار به بیش از 41 kg/cm2، یک عدد شیر اطمینان بر روی مخزن مایع گیر وجود دارد. )مایع گیرها چنانچه قبلاً توضیح داده شده جهت گرفتن مایعات موجود در گاز می باشد که مانع آب ها به کمپرسورها می شود. این مایع گیر دارای یک سطح سنج می باشد که سطح مایعات درون ظرف را نشان می دهد. سیستم تخلیۀ مایع موجود در آن بوسیلۀ تلۀ آب (Water trap) انجام می شود. به این صورت که بعد از جمع شدن مایعات خروجی این سیستم باز شده و آب موجود را از یک لولۀ 2" به خارج تخلیه می کند. این مایع گیرها دارای یک کلید سطح می باشد که برای مقدار معینی از سطح مایع تنظیم شده است تا چنانچه سطح مایع از مقدار معین زیادتر گردید، اخطار و سپس واحد را به حالت توقف یا (Shut Down) می برد. گاز از طریق خط 14" به یک شیر رها کنندۀ فشار که روی فشار kgcm2 41 تنظیم شده مایع گیر را ترک و فیلتر ورودی مرحلۀ دوم به 12" کاهش پیدا کرده وارد می شود روی خط 12" یک نشان دهندۀ فشار و یک نشان دهندۀ درجۀ حرارت نصب شده است.( ورودی مرحله ی دوم (مکش): فیلتر تلاطم گیر مسیر ورودی مرحله ی دوم اندازه خط خروجی از مخزن مایع گیر از 14" به 12" کاهش یافته و پس از آن وارد فیلتر تلاطم گیر ورودی به مرحله ی دوم می شود. دو عدد نمایشگر دما و فشار برر روی مسیر مذکور وجود دارند. گاز فرآیندی از طریق خط 8" خارج می شود. تلاطم گیر مسیر ورودی مرحله ی دوم گاز فرآیندی وارد باتل تلاطم گیر ورودی به شده و پس از آن وارد کمپرسورهای گاز مرحله ی دوم میگردد. (این گاز از طریق تیوب خفه کننده 8"از فلیتر خارج شده و وارد ضربه گیر ورودی مرحلۀ دوم می شود و از آنجا به سیلندرهای کمپرسور مرحلۀ دوم جهت فشرده شدن وارد می شود. و بعد از فشرده شدن از مرحلۀ دوم وارد مرحله ضربه گیری می گردد که بین آن و کمپرسور دو عدد کلید درجه حرارت نصب شده که یکی برای اخطار ودیگری برای توقف واحد می باشد .) تلاطم گیر مسیر خروجی مرحله ی دوم: گاز فرآیندی پس از مرحله ی دوم تراکم وارد باتل تلاطم گیر خروجی می گردد. بین کمپرسورهای این مرحله و باتل مذکور حسگرهای دما وجود دارند که باعث صدور هشدار TAH6256 برای اولین افزایش بیش از حد مجاز و TAH6257 برای دومین افزایش بیش از حد مجاز شده که هشدار TAH6257 در نهایت باعث خاموش شدن اضطراری واحد می گردد. فیلتر تلاطم گیر مسیر خروجی مرحله ی دوم: گاز خروجی از طریق مسیر 8"GP-1017 وارد فیلتر تلاطم گیر مسیر خروجی مرحله تراکم شده و پس از خروج از طریق خط 8"-GP-1018 از فیلتر مذکور خارج میگردد. یک عدد نمایشگر فشار بجهت رویت مقادیر فشار تعبیه شده است. کلید عملگر بر اساس تغییرات فشار بجهت فعال نمودن هشدار PAH6250 بر روی مسیر مذکور وجود دارد. افزایش فشار به بیش از حد مجاز باعث فعال شدن هشدار مذکور و خاموش شدن اضطراری واحد می گردد. (و بعد از خارج شدن از ضربه گیر وارد یک خط 8" وسپس به یک فلیتر ضربه گیری وارد می شود به وسیله یک خط 8" از فلیتر خارج می گردد که روی آن یک عدد کلید فشار و یک عدد کلید نشان دهنده درجه حرارت نصب شده است تا چنانچه فشار خروجی مرحله دوم حد معین تجاوز کند کلید فشاری عمل کرده و واحد را به حالت توقف (Shut Down) نگه دارند( مجموعه فنهای خنک کننده گاز – مرحله نهایی گاز متراکم از طریق خط 8"-GP-1018 منتهی به یک هدر 8" و از طریق 4 عدد انشعاب 6" وارد فنهای خنک کننده گاز در مرحله ی می گردد. بر روی مسیر مذکور یک عدد نمایشگر دما بجهت پایش وضعیت دما موجود می باشد. گاز متراکم با درجه ی حرارت بالا بوسیله ی دو عدد فن از نوع forced خنک کاری می شود. فنها مجهز به کلیدهای حساس به ارتعاش بوده که در اثر افزایش ارتعاشات به بیش از حد مجاز هشدارهای را فعال و باعث خاموش شدن واحد میگردد. گاز خنک کاری شده از طریق خط 8"-GP-1019 از فنهای مذکور خارج می شود. بدلیل پایش درجه حرارت گاز خروجی از مجموعه فنهای مرحله ی نهایی و بمنظور جلوگیری از افزایش بیش از حد دمای گاز انتقال داده شده به خط خروجی، یک عدد کلید عملگر بر اساس درجه ی حرارت بر روی مسر خرجی وجود دارد تا با فعال نمودن هشدار TAH6210 موضوع را به بهره بردار نمایش دهد. همچنین، نمایشگر فشار و نمایشگر بر رواین مسیر وجود دارد. ) بعد از خط 8" با درجه حرارتیF 234 توسط چهار ارتباط 6" وارد خنک کننده گاز می شود. این گاز به وسیله دو عدد فن که توسط دو عدد االکتروموتور می چرخند خنک شده این دو عدد دارای دو عدد کلید لرزشی می باشند. گاز سرد شده توسط چهار ارتباط 6" وارد یک خط 8" شده که یک عدد نشان دهندۀ فشار و یک عدد نشان دهندۀ درجۀ حرارت روی آن نصب شده تا چنانچه درجۀ حرارت گاز خروجی مرحلۀ دوم از مقدار تعیین شده بالاتر رود عمل کرده و اخطار بالا بودن درجۀ حرارت را روی پنل انجین تحریک می کند.( مسیر تخلیه گاز واحد : گاز فرآیندی در انتها پس از عبور از ولو یکطرفه و ولو خروجی واحد به سمت هدر تخلیه ایستگاه جهت تحویل به پالایشگاه گاز بیدبلند از محوطه تاسیسات خارج می شود. در انتهای مسیر خروجی و قبل از ولو خروجی تاسیسات یک عدد بلودان ولو بمنظور تخلیه فشار مازاد وجود دارد. در صورتیکه عملیات بهره برداری از خطوط لوله باید با حداقل فشار انجام گیرد، ریسایکل ولو بتدریج باز شده و فشار گاز در خط 8"-GP-1019 را کاهش میدهد، این فرآیند تا هنگامی که ولو یکطرفه مسیر خروجی به بسته شود ادامه یافته و پس از اینکه ریسایکل ولو بطور کامل باز شد، ولو مسیر خروجی واحد بسته می شود. پس از آن انجین برای مدت کوتاهی در وضعیت گاز در گردش(ریسایکل) قرار گرفته تا کمپرسور سیلندرها خنک شوند و پس از آن واحد خاموش می گردد. ولو اصلی ورودی واحد پس از خاموش شدن بسرعت بسته می شود ( گاز بعد از خنک شدن مرحلۀ دوم از طریق یک چک ولو (شیر یک طرفه) با فشاری در حدود 923Psi و در درجۀ حرارتی معادلF 140 و با مقدار جریانی حداکثر 64 فوت مکعب در روز به طرف خط سراسری خروجی ایستگاه جریان می یابد. خط 6" که شیر در گردش واحد روی آن نصب شده، خط خروجی واحد را به خط ورودی واحد مرتبط می کند و سیستم گاز در گردش ایستگاه را به این صورت بوجود می آورد. یک شیر رهاکنندۀ فشار (Relief Valve) و بلودانی که در فشار 1100Psi تنظیم شده است روی یک خط 3" که از خروجی واحد انشعاب پیدا کرده نصب شده و فشار اضافی در شبکۀ لوله کشی واحد را به خارج تخلیه می کند. یک بلودان دیگری که بصورت دستی کار می کند. امکان پاک سازی لوله کشی گاز واحد را به صورت دستی برقرار می سازد. گاز خروجی ایستگاه وارد یک خط 16" سراسری شده و به طرف بیدبلند جریان می یابد.( مسیر تخلیه گاز ایستگاه گاز خروجی از واحدها به خط خروجی از ایستگاه به شماره ی شناسایی 16"-GP-1020 هدایت شده و پس از عبور از بلودان ولو و ولو خروجی تاسیسات از طریق خطوط زیر زمینی به هدر تغذیه گاز ترش پالایشگاه گاز بیدبلند انتقال می یابد. بر روی خط خروجی(قبل از بلودان ولو) یک عدد نمایشگر دما و یک عدد نمایشگر فشار وجود دارد. المان حرارتی TE6202 اطلاعات دریافت شده از TI6202 و TI6254 را از طریق پنل ایستگاه به مسئول محوطه نمایش میدهد. کلید عملگر بر اساس هشدار PAH6259A را بر روی پنل پایش ایستگاه نمایان میکند و در صورت افزایش فشار به بیش از حد مجاز PS6259B هشدار PAH6259B را فعال و ایستگاه را از سرویس خارج می نماید.خط کنار گذر(بای پاس) به شماره شناسایی 3"-GP-1021 هدرهای ورودی و خروجی واحد ها را بیکدیگر مرتبط مینماید. بر روی این مسیر یک عدد ولو یکطرفه و ولو بای پاس وجود دارند. پایش فشار سیستم پایش فشار بمنظور نگهداری فشار مجاز هدر تخلیه تاسیسات با هماهنگی قبلی پالایشگاه گاز بید بلند می باشد.پایش فوق بوسیله تنظیمات سرعت ، تورک کمپرسورها و تعداد واحدهای در حال بهره برداری انجام میشود. ترانسمیتر های فشار بر روی هدر ورودی و خروجی تاسیسات وجود دارند که هر کدام از آنها سیگنال مربوط به پایشگرهای خود را تغذیه مینمایند. سیگنالهای دریافتی از هر واحد پایشگر شامل ترانسمیتر و پایشگر فشار به یک ریکوردر مشترک منتقل و پس از آن بوسیله ی ارتباط تله متری به مرکز پایش بیدبلندانتقال می یابند(سیستم مذکور در حال حاضر در سرویس نمی باشد). پایشگر فشار خط ورودی در هنگام کاهش فشار، هشدار PAL6250A را بر روی پنل ایستگاه آشکار میسازد. سیستم گاز سوخت مصرفی: گاز سوخت Fuel gas : گاز سوخت برای تامین نیازهای کمپرسورهای گاز، ژنراتور برق و مصارف داخلی ایستگاه می باشد. این گاز با فشار خط اصلی جمع آوری، و از طریق یک خط 4" اینچ وارد ایستگاه های شهدا آغاجاری می شود. قبلاً گاز سوخت هر ایستگاه از خط ورودی خود ایستگاه انشعاب گرفته شده بود. ولی به علت این که گاز ترش برای سوخت مشکلاتی را بوجود می آورد از گاز شیرین مارون جهت سوخت ایستگاه های شهدا آغاجاری استفاده می شود. گاز سوخت ایستگاه از کیلومتر 80 انشعاب گرفته شده است که از طریق یک خط 8" و بصورت زیرزمینی به ایستگاه شهید مکوندیفر وارد می گردد. و به این ترتیب اشکالاتی را که گاز ترش بوجود می آورد برطرف گردید. ورودی گاز سوخت FUEL GAS INLET گاز سوخت با فشاری در حدود (kgcm2 (70 و از طریق یک شیر تنظیم کننده (Regulating Valve) که به وسیلۀ گاز عمل می کند وارد ایستگاه تقویت فشار گاز می شود و سپس از طریق یک شیر یک طرفه به فیلتر وارد می شود که یک نشان دهندۀ فشار در روی ورودی فیلتر نصب می باشد. صافی Filter صافی جهت جلوگیری از ورود ناخالصی هائی می باشند که همرا گاز سوخت به این سیستم وارد شده و دو عدد شیر جداسازی در ابتدا و انتهای فیلتر وجود دارد تا در صورت تعمیر و در صورتی که به نحوی بخواهیم فیلتر را از سرویس خارج نماییم با بستن این دو عدد شیر می توانیم این عمل را انجام دهیم تا گاز از طریق یک خط دیگری که (by PASS) نام دارد وارد سیستم شود. تقلیل فشار: مسیر گاز سوخت پس از فیلتر به دو انشعاب تقسیم می گردد و پس از دو مرحله تقلیل فشار، فشار از 58kg\cm2 به 31.6kg/cm2 و در انتها به 12.6 kg/cm2 کاهش می یابد. هر مرحله کاهش فشار دارای دو انشعاب و هر انشعاب دارای تجهیزاتی همچون ولوهای ایزولاتور V2305A, B و 2306A, B (در مرحله ی اول) ، V2307A, B و V2308A, B (برای مرحله ی دوم)، ولوهای پایش PCV6269A, B در مرحله ی اول و PCV6270A, B برای مرحله ی دوم می باشد. در مرحله ی دوم پایشگرهای فشار PC6270A, B تعبیه شده که هر کدام از آنها بمنظور تنظیم فشار خروجی مورد نیاز می باشد. نشانگرهای فشار PI6218, 19 بر روی خروجی هر مرحله و ولو تخلیه فشار مازاد PSV6243 جهت نگهداری فشار کمتر از 14kg/cm2 و جلوگیری از تجاوز بیش از حد فشار در هدر خروجی گاز سوخت می باشد. ) گاز سوخت بعد از طی این مراحل وارد سیستم تقلیل فشار شده که این سیستم دارای دو مرحله می باشد. در مرحلۀ اول دو خط موازی قرار گرفته شده که روی این دو خط دو عدد کنترل کنندۀ گاز یا (REGULATOR) نصب شده و در ابتدا و انتهای هر یک از این کنترل کننده ها دو عدد شیر جداسازی نصب شده تا در صورت نیاز هر یک از این کنترل کننده ها را از سرویس خارج نمائیم. کاهش فشار در این مرحله برابر (31.6 kgcm2 ) می باشد . سپس گاز سوخت بعد از کاهش فشار در مرحلۀ اول وارد یک هدر یا ضربه گیر شده که از این ضربه گیر دو خط موازی دیگر گرفته شده و روی این دو خط دو عدد کنترل کنندۀ فشار نصب شده که از نظر ساختمان کمی با کنترل کننده های مرحلۀ اول متفاوت می باشد و در دو طرف این کنترل کننده ها دو عدد شیر جداسازی نصب شده. کاهش فشار در این مرحله برابر (12.6 kgcm2) می باشد. ( در انتهای هر یک از این مراحل یک نشان دهندۀ فشار نصب و در انتهای مرحلۀ دوم یک شیر رهاکنندۀ فشار (Relief Valve) که برای فشار 200PSI تنظیم شده جهت جلوگیری از بالا رفتن فشار در خط اصلی سراسری گاز سوخت می باشد نصب شده است بعد از شیر رهاکنندۀ در روی خط اصلی گاز سوخت یک بلودان (blow down) دستی وجود دارد که در صورت لزوم به وسیله دست باز یا بسته می شود. تهیۀ گاز سوخت ENERGENCY FUEL SUPPLY یک مسیر از قبل پیش بینی و طراحی شده جهت تغذیه اضطراری گاز سوخت از طریق مسیر اصلی وجود دارد که هنگام مواجهه با قطع جریان گاز سوخت از مسیر اصلی سرعت عمل را بالا برده و قابلیت دریافت گاز از پایین دست سیستم اندازه گیری را فراهم مینماید. گاز دریافتی از پایین دست سیستم اندازه گیری در یک مرحله و با عبور از ولو پایش فشار به هدر اصلی تغذیه گاز سوخت متصل می شود. نمایشگر فشار در انتهای مسیر و پس از ولو پایش تعبیه شده اند. تنظیمات ولو پایش بر اساس فشار 9.13 kg/cm2 می باشد. یک شیر اطمینان با قابلیت عملکرد در فشار بالاتر از2 14kg/cmدر پایین دست ولو پایش و پس از نمایشگر فشار وجود دارد. یک ولو ایزولاتور در بخش بالا دست ولو پایش فشار، یک عدد ولو یکطرفه و یک عدد ولو ایزولاتور در پایین دست بخش پایش فشار قرار دارد. هرگونه افت فشار میتواند باعث نقصان در تغذیه گاز سوخت شود. هرگاه فشار گاز سوخت به 9.13 kg/cm2 کاهش پیدا کند، ولو باز شده و اجازه میدهد تا گاز سوخت بسمت هدر ورودی کمپرسورهای گاز جریان یابد. )پس از مراحل تقلیل فشار گاز، یک ذخیرۀ سوخت اضطراری از قسمت ورودی هر یک از ایستگاه های شهدای آغاجاری گرفته شده و از طریق یک شیر کنترل فشار یک مرحله ای به خط اصلی سراسری گاز سوخت داده می شود. این شیر کنترل برای تحویل گاز در فشار 9.13 kgcm2 تنظیم شده است. و در انتهای این کنترل کنندۀ فشار دو عدد نشان دهندۀ فشار نصب شده است. یک شیر ایمنی (Relief valve) که در فشار 130 Psi تنظیم شده است و در قسمت خروجی شیر کنترل بعد از نشان دهندۀ فشار نصب شده و همچنین شیرهای جداسازی در مقطع ورود جریان به قسمت کنترل فشار و در خروجی جریان از قسمت کنترل فشار و یک شیر یک طرفه نصب شده اند. وجود هر گونه اشکالی در سیستم گاز سوخت که باعث تنزل فشار در سیستم سوخت شود، شیر یک طرفه باز شده و اجازه می دهد که گاز سوخت از قسمت ورودی کمپرسورها جریان یابد. ضمناً از این خط اضطراری در مواقعی که به دلایلی NGI اشکالی طولانی داشته یاشد و احتیاج باشد که واحدها را به صورت گاز در گردش (Recycle) در سرویس قرار دهیم، می توانیم برعکس کردن شیر یک طرفه از گاز سوخت برای این کار استفاه نمائیم.( خط سراسری مشترک گاز سوخت FUEL GAS COMMON HEADER قبل از ورود گاز سوخت به هدر مصرف، اندازه گيري ميزان جريان آن بوسيله ي يك عدد اورفيس موجود در خط انجام شده و اختلاف فشار در دو سمت اورفيس بوسيله ي يك ترانسميتر اندازه گيري ميشود. سيگنالهاي ارسالي از ترانسميتر فوق بهمراه سيگنالهاي جبران و تصحيح كه از المان دمايي TE6202 وترانسميتر فشار به به پردازنده ي جريان تغذيه مي شوند. پس از اندازه گيري، گاز سوخت از طريق مسير به شماره ي شناسايي 6"-GF-2003 كه در پايين دست خود داراي تجهيزاتي همچون نمايشگر فشار ، كليد عملگر بر اساس فشار PS6263 و ولو Rmgv6235 كه قابليت باز شدن و تخليه به اتمسفر را دارا مي باشد، بسمت محل استقرار انجينهاي محرك كمپرسورهاي گاز هدايت مي شود. كليد عملگر بر اساس فشار در مواقع كاهش فشار هشدار PAL6263 را بر روي پنل ايستگاه آشكار ميسازد. ) گاز سوخت قبل از ورود به تانک ذخیرۀ گاز سوخت توسط یک صفحۀ سوراخ دار که (Orifice) نام دارد اندازه گیری شده و سپس یک خط 6" اینچ وارد محل کمپرسورها می شود. روی این خط یک نشان دهندۀ فشار و یک کلید فشاری و یک شیر پاکسازی که به وسیلۀ گاز عمل می کند و زمانی که از Panel کنترل توقف اضطراری ایستگاه فرمان بگیرد خط را در هوا تخلیه می کند. و کلید فشار در صورت پایین بودن فشار فرمان اخطاری را روی Panel ایستگاه تحریک می کند( مخزن تلاطم گیر گاز سوخت FUEL GAS SURGE DRUM جهت تحويل سوخت به انجينهاي كلارك، مسير 6" مذكور جنب انجين روم(ضلع شمالي) به 2" كاهش سايز يافته و از طريق همين هدر دو عدد مخزن تلاطم گير گاز سوخت را تغذيه مينمايد. يك سيستم اندازه گيري جريان بر روي مسير 2" وجود دارد كه با سامانه خودكار پايش و اندازه گيري تورك انجين در ارتباط مي باشد. پس از سيستم اندازه گيري جريان يك عدد رگلاتور فشار وجود دارد كه نقش آن تامين فشار گاز سوخت مورد نياز واحد بميزان 2.46kg/cm2مي باشد. قبل از رگلاتور مذكور يك عدد ولو ايزولاتور نصب شده است. نقش مخازن تلاطم گير ميرا نمودن هرگونه تلاطم و نقص ناگهاني در سيستم سوخت رساني در مدت زمان محدود مي باشد. مخازن فوق داراي تجهيزاتي همچون، نمايشگر فشار ، ولو تخليه فشار مازاد تنظيم شده براي تخليه فشار گاز سوخت در بالاتر از 7.03kg/cm2مي باشد. كليد عملگر بر اساس فشار سيگنالهايي را به پايشگرهاي استارت بر روي پنل واحد ارسال ميدارد. بعلاوه، سولنويد ولو جهت پايش وضعيت بهره برداري بمنظور خاموش نمودن ايستگاه در شرايط اضطراري مي باشد بگونه اي كه، امكان باز شدن شيرهاي اطمينان را فراهم مي نمايد. يك مسير تخليه به شماره ي شناسايي4"-GV-2013 هر شير اطمينان به يك هدر فشار مازاد موجود در سيستم گاز سوخت را به اتمسفر هدايت مي نمايد. يك مسير از سمت مخزن كه بر روي آن يك عدد ولو ايزولاتور و نمايشگر فشار وجود دارد. يك مسير از خط تخليه مذكور به انشعاب گرفته شده كه داراي يك عدد ولو ايزولاتور بوده و به خط تخليه واحدها متصل مي شود. )از خط سراسری گاز سوخت یک انشعاب برا ی مصارف داخلی ایستگاه از قبیل اجاق گاز و غیره، و یک انشعاب برای ژنراتور برق، و یک انشعاب برای سوخت انجین گرفته شده که به ظرف یکنواخت کننده نام برده شده است. روی این خط 2" اینچ که به ظرف یکنواخت کننده می رود یک اندازه گیری جریان (FLOW METER) به کامپیوتر وجود دارد که فرمان هائی را از یک چگالی سنج و یک انتقال دهندۀ جریان گرفته و با سیستم اتوماتیک چرخش انجین (ENGINE AUTOMATIC TORQUE CONTROL) در ارتباط می باشد. پس از اندازه گیری جریان یک شیر تنظیم کنندۀ فشار 2.46 kgcm2 به تانک یکنواخت کننده (SURGE DRUM) تحویل می دهند. این ظرف یکنواخت کننده هرگونه ضربات و نوسانات به وجود آمدۀ حاصل از انجین کمپرسور را برطرف و خنثی می سازد : روی این ظرف یک نشان دهندۀ فشار و یک خط خروجی 4" اینچ که دارای یک شیر جداسازی می باشد نصب شده. ( مسیر تغذیه گاز سوخت انجین ENGINE FUEL GAS SUPPLY تغذيه گاز سوخت واحدها از طريق يك ولو پايشگر جريان كه داراي يك مسير كنارگذر با سايز يك اينچ مي باشد، انجام ميگيرد. در هنگام راه اندازي انجينها از مسير كنارگذر مذكور در حالت كامل باز بهره برداري مي شود.كه بدينوسيله از ورود جريان با دبي حجمي بالا بدرون محفظه ي احتراق سيلندر انجين جلوگيري بعمل ميآيد و در نتيجه خطر وقوع انفجار لحظه اي درون سرسيلندر انجين را كاهش ميدهد. گاز سوخت پس از ولو پايشگر مذكور از طريق يك گاورنر و از سمتي كه يك عدد كاك ولو سه راهه وجود دارد وارد انجين مي شود. كاك ولوها در پايين دست و بالادست گاورنر و در مجاورت آن وجود دارند كه نقش آنها پرج مسير سوخت مي باشد. خروجي ولوهاي مذكور به مسيري با شماره ي شناسايي 3"-GV-2015 و 1 1/2"-GV-2015 منتهي شده كه با اتصال به خط 4"GV-2015 گازسوخت مازاد را به اتمسفر هدايت ميكنند. (گاز سوخت موجود در ظرف یکنواخت کننده از طریق یک شیر کنترل که دارای یک (by pass) می باشد عبور می کند. بای پاس در لحظۀ راه اندازی انجین خطر وجود گاز زیاد را در انجین کم می کند.گاز پس از عبور از شیر کنترل یا بای پاس از طریق گاورنر به روی پاورسیلندرها فرستاده می شود. در ابتدا و انتهای گاورنر شیرهای سه راهه ای وجود دارند که جهت پاک سازی گازهای موجود در لوله کشی در لحظۀ توقف واحد (shut down) می باشند. قسمت تخلیۀ این شیرها به یک شبکۀ لوله کشی 3" و 1.12 اینچ که گاز از طریق یک خط مشترک 4" اینچ به محیط خارج می کند وصل شده اند. برای راه اندازی اولیۀ واحدها از (by Pass) استفاده می شود و آن را در حدود دو دور باز کرده و وقتی که دور انجین بالا رفت بایستی کم کم خط بای پاس را بسته تا اینکه شیر کنترل کنندۀ جریان گاز سوخت را تنظیم نماید.) راه اندازی انجین های کلارک : قبل از راه اندازی واحدها مهمترین مسئله نیازهای اولیۀ ایستگاه می باشد که عبارتند از : آب خام حداقل به میزان 100m3 آب مقطر به میزان 2000 lit و روغن به میزان کافی. پس از اینکه نیازهای اولیۀ ایستگاه برطرف شد، نیازهای واحد را که عبارتند از : آب پوششی، آب اسکاونجینگ و روغن را برطرف نمود.در این صورت اگر واحد فشارگیری نبود آن را باید فشارگیری کرد و شیر بای پاس سوخت را به اندازۀ 2/5 دور باز کرده و پس از آن Manual governor controlرا روی عدد 0.7kgcm2 تنظیم نمود. در این صورت انجین آماده و بایستی کارهای زیر را به دقت انجام داد. کلیۀ سلکتور و کلیدهای زیر را در وضعیت ON قرار می دهیم. فن های خنک کنندۀ گاز و آب پوششی FLN FAN MOTORS پمپ کمکی آب پوششی AUX. JACKET WATER PUMP پمپ روغن کاری انجین را روشن کرده تا استکانی پرشود.ENGPRE-LUBE POST-LUBE PUMP پمپ روغن کاری پاور سیلندرها و کمپرسورسیلندرها LUBRICATOR PRIME PUMP پمپ هوائی روغن کاری توربین ها TURBINE PRE-LUBE PUMP سلکتور توربین جت را در وضعیت ON قرار می دهیم تا دور توربین بالا رود (حداقل دور توربین باید 3000Rpm و هوای ساخته شده 2" اینچ جیوه باشد.) TURBINE Ge TS. سلکتوراستارت را ON می کنیم تا دور آن به 60 الی 50 دوردردقیقه برسد.STARTING AIR سلکتور جرقه و سوخت را ON می کنیم.IGNTION AND FUEL پس از بالا رفتن دور انجین به جز کلید سوخت و جرقه، کلیۀ سلکتورها و کلیدها را در وضعیت AUTO قرار می دهیم. ضمناً کلید فن های خنک کنندۀ گاز و آب پوششی باییستی روشن باشند پس از گرم شدن واحد و در سرویس قرار گرفتن گاورنر دور انجین را توسط سلکتور (MANUAL GOVERNCR CONTROL) می توان به راحتی بالا برد. خاموش کردن انجین های کلارک: برا ی این که یک واحد را در سرویس قرار دارد خاموش و یا از سرویس خارج سازیم. ابتدا دور آن را باید پایین بیاوریم یعنی دور واحد را که در حدود 300RPM می باشد به 260RPM کاهش دهیم و سپس شیر (RECYCLE) را باز کرده و انجین را در وضعیت گاز در گردش قرار می دهیم چون بار از روی انجین برداشته شده دور آن برای چند لحظه ای بالا رفته و سپس پایین آمده و ثابت می شود در این موقع سلکتور سوخت و جرقه (Ignition and fuel) را در حالت (OFF) قرار می دهیم و چون توربین ها تا مدتی به دور خود ادامه می دهند در این صورت کلید مربوط به روغن کاری توربین ها را روشن کرده تا به وسیلۀ پمپ هوائی روغن کاری شوند ضمناً برای خنک کردن کمپرسورسیلندرهای قدرت می توان پمپ کمکی آب را روشن کرد تا آب پوششی جریان یابد و انجین خنک شود. وقتی که دور توربین ها به صفر رسید کلید مربوط به روغن کاری توربین ها را خاموش می کنیم. اگر خارج کردن انجین از سرویس جهت تعمیرات کلی باشد پس از (DEPRESSURIZED) واحد اقدامات زیر را بایستی انجام داد. بستن شیرورودی گاز (SUCTION VALVE) وگذاشتن اهرم آن دروضعیت منو (MAN ...) بستن شیر بای پاس توسط آچار مخصوص با دست (HEADER PURGE VALVE) بستن شیر خروجی واحد (DISCHRGE VALVE) بستن شیر ورودی گاز سوخت به سرج درام (SURGE DRUM) به وسیلۀ آچار مخصوص و با زکردن بلودان دستی (BLOW DOWN) تا گاز سوخت موجود در سیستم تخلیه شود. بستن کاک ولوهای هوای استارتینگ و جت ایر کلید برق پنل واحد را در اطاق کنترل خاموش کرده و فیوزهای آن را بیرون می آوریم. سیستم روغن کاری و روانکاری Lubrication oil انجین و کمپرسورهای گاز: Engine and gas compressor انجينهاي محرك كمپرسورهاي گاز داراي سيستم خودكار روغنكاري بجهت تامين روغن روانكاري انجين، چرخش چرخدنده ها و قطعات متحرك كمپرسور و انجين و سيلندرهاي كمپرسور گاز مي باشد. روانكاري قطعات متحرك بوسيله ي سيستم روغنكاري جداگانه و سيلندرهاي كمپرسورهاي گاز نيز داراي يك سيستم روغنكاري مجزا مي باشند. روغن روانكاري قطعات متحرك انجين توسط پمپي كه نيروي محركه ي خود را از انجين تامين ميكند، انجام ميگيرد. بگونه اي كه، قبل از هدايت روغن بسمت ياطاقانها ابتدا از مبدل ، سپس از فيلتر و در نهايت بسمت ياطاقانها فرستاده مي شود. بخش ديگري از روغن براي خنك كاري و روانكاري قطعات متحرك موجود در قسمت زيرين سر سيلندر استفاده ميشود كه پس از انجام وظيفه توسط پمپ مذكور دوباره بازگرداني شده تا چرخه ي روانكاري تكميل گردد. انجين و سيلندر توليد قدرت نيز روانكاري ميگردند كه اين مهم توسط يك عدد پمپ فشار قوي مجهز به سيستم اندازه گيري انجام ميپذيرد. روغن تازه تحت فشار از سيستم جبراني براي اين منظور استفاده مي شود انجین های کلارک چون دارای قطعات متحرکی می باشند. و این قطعات متحرک در اثر تماسی که با یک دیگر دارند ایجاد اصطکاک می نمایند و این اصطکاک باعث سایش قطعات و در نتیجه گرمای بیش از حد در انجین ها می شود. لذا برای از بین بردن اصطکاک بین قطعات متحرک و خنک کردن آنها از روغن استفاده می شود. روغن در مخزنی که گنجایش آن 13250Lit لیتر می باشد. ذخیره و کمبود روغن دی تانک Day Tank را تأمین و دی تانک هم کمبود روغن انجین ها را جبران می کند. روی دی تانک لِوِل سویچی (Level switch) نصب شده که در صورت پایین آمدن سطح روغن یک فرمان تقاضا روی پمپ روغن تانک ذخیره می فرستد و روغن توسط یک خط" 1 12 اینچ از مخزن ذخیره به دی تانک تلمبه می شود. ظرفیت انتقال این پمپ 30 لیتر در دقیقه با فشار خروجی 3/7 کیلوگرم را دارد. و همچنین این تلمبه دارای یک شیر رهاکنندۀ فشار می باشد که در اثر ازدیاد فشار خروجی باز شده و اجازه می دهد که روغن از خروجی پمپ به ورودی آن انتقال یابد و ضمناً روی خط خروجی پمپ یک نشان دهندۀ فشار نصب شده است. دی تانک روغن DAY TANK دی تانک روغن 747lit گنجایش داشته ورودی آن یک نشان دهندۀ سطح روغن (L.V) و یک کنترل سطح روغن (L.S) نصب شده، وقتی که روغن از یک سطح از قبل تنظیم شده کاهش یابد کلید کنترل سطح عمل کرده وتلمبۀ روغن را به کار می اندازد و چنانچه کلید سطح عمل نکند و سطح روغن در دی تانک کم شود کلید سطح آلارم DAY TANK LUBE OIL LEVEL LOW را در ورودی پنل ایستگاه تحریک کرده که در این صورت بایستی کمبود روغن را به صورت منولی تأمین کنیم. برای این کار سویچ گیر مربوطه به پمپ روغن تانک ذخیره را از روی اتو (AUTO) در حالت منول (MAN . . .) نگه می داریم و با استارت کردن پمپ مذکور روغن از تانک ذخیره کشیده و به دی تانک اضافه می گردد. سیستم تغذیۀ روغن انجین های کلارک روغن از دی تانک تحت شتاب ثقل خود به یک خط اصلی 3" جریان می یابد. از این خط اصلی یک خط" 112 گرفته و روغن توسط این خط و از طریق یک نشان دهندۀ جریان (S.FM) سلو. فلو. میتر. و یک شیر کنترل سطح (L.S) به هر انجین می رود. یک خط " 112 از خط اصلی 3" گرفته شد. و از طریق یک شیر کنترل سطح (LCV) به هر کدام از توربوشارژها برده شده است. این خطوط هر کدام به شیرهای جداسازی مجهز شده اند. تانک ذخیرۀ روغن تخلیه تانک ذخیرۀ روغن تخلیه 7570lit لیتر ظرفیت داشته و دارای یک شیر تخلیۀ یک محل نمونه گیری و یک سطح سنج می باشد. این تانک ذخیرۀ روغن تخلیه مانند تانک ذخیرۀ روغن تمیز دارای یک تلمبه که ظرفیت جا به جائی آن در حدود 7/3 kg می باشد. و همچنین دارای یک صافی است که در دو طرف آن نشان دهنده های فشار نصب شده تا با استفاده از اختلاف فشار دو طرف صافی تمیز بودن المنت های آن را در نظر داشت و ضمناً این صافی دارای دو شیر تخلیه 34" می باشد. سیستم روغن کاری پاورسیلندرها و کمپرسورسیلندرها پاورسیلندرها و کمپرسورسیلندرها توسط پمپی که در سمت راست انجین نصب شده و با حرکت میل لنگ می چرخد روغن کاری شده. این پمپ روغن را از کرنکیس با فشاری در حدود 700-500 پوند برای هر کمپرسور سیلندر و 100-700 پوند برای هر پاورسیلندر می فرستد. در این مسیر دو عدد نشان دهندۀ فشار نصب شده که مربوط به کمپرسورسیلندرها و پاورسیلندرها می باشند. در مسیر هر قسمت یک رابچر دیسک قرار دارد. تا چنانچه فشار روغن از حد معین بالاتر رود رابچر دیسک عمل کرده (پاره می شود) و انجین را به حالت توقف نگه می دارد. از این دو مسیر روی تک تک پاورسیلندرها و کمپرسورسیلندرها شاخه گرفته می شود. هر پاورسیلندر در پنج نقطه روغن کاری می شود و کمپرسورسیلندرهای مرحلۀ اول در چهار نقطه و کمپرسورسیلندرهای مرحلۀ دوم در سه نقطه روغن کاری می شوند. و سپس روغن پس از روغنکاری قسمت ها مجدداً به کرنکیس ریخته می شود. سیستم کار و روغنکاری توربوشارژها (توربین) توربوشارژر Turbocharger : center5082540توربو شارژر وسیله ای است که بوسیله گازهای حاصل از احتراق انجین کمپرسورها پره ای به حرکت در می آید و باعث مکش هوای بیرون میشود.(توضیحات کلی در صفحات بعدی) توربوچارجرها داراي يك سيستم روانكاري خودكار و مجزا مي باشند. در اين قسمت سيستم تجديد روانكاري متاثر از يك پمپ مي باشد كه نيروي محركه ي خود را از توربوچارجر تامين مي نمايد و اين چرخه بواسطه ي عبور روغن از مبدل و فيلتر كامل ميگردد. يك پمپ با نيروي محركه ي هوا، نقش روانكاري ابتدايي توربوچارجر را بر عهده دارد. سیستم روغنکاری: توربوچارجرها داراي يك سيستم روانكاري خودكار و مجزا مي باشند. در اين قسمت سيستم تجديد روانكاري متاثر از يك پمپ مي باشد كه نيروي محركه ي خود را از توربوچارجر تامين مي نمايد و اين چرخه بواسطه ي عبور روغن از مبدل و فيلتر كامل ميگردد. يك پمپ با نيروي محركه ي هوا، نقش روانكاري ابتدايي توربوچارجر را بر عهده دارد. روغن کاری توربوشارژها به وسیلۀ سه عدد پمپ انحام می گیرد. در مرحلۀ راه اندازی به وسیلۀ یک پمپ هوائی روغن کاری انجام می شود. پس از در سرویس قرار گرفتن توربوشارژها پمپ اولیه از سرویس خارج و پمپ های ثانویه که یکی در سمت راست و دیگری در سمت چپ توربوشارژ و در مخزن های روغن کاری قرار گرفته اند. کلیۀ قسمت های متحرک توربین را روغن کاری کرده. سیستم هوای اسکاونجینگ S/W : SCAVENGING Air چون برای عمل احتراق به سه عامل اصلی، جرقه، اکسیژن، سوخت احتیاج داریم. سپس با وجود بودن جرقه توسط شمع و گاز سوخت احتیاج به هوا داریم و چون این هوا پس از ساختن توسط توربوشارژ با آب اسکاونجینگ خنک می شود به هوای اسکاونجینگ معروف است. در زمانی که انجین استارت می شود از هوای ذخیرۀ ایستگاه استفاده می شود ولی چون این هوا نمی تواند جبران انجین را در تمام طول لود انجام دهد. لذا سیستم هوا پس از راه اندازی اولیه توسط خود انجین صورت می گیرد. پس از راه اندازی انجین دود و گاز حاصل از احتراق آن که بوسیلۀ اگزوز خارج می شود دو عدد توربین را به چرخش درآورده و این توربین ها با دو عدد بولورهم شفت هستند. بولورها در هنگام چرخش دور آنها تقریباً 600RPM می باشند هوا را از جو مکیده و به طرف رادیاتورهای خنک کننده می فرستد. هوا پس از خنک شدن توسط آب S/W به هدری که در دو طرف انجین نصب شده است هدایت می شود و از این هدر هوای لازم برای سوخت هر پاور تامین می گردد. 443865-64135 4464053550285 سيستم عمليات روانكاري كمپرسورها در ابتداي راه اندازي روانكاري كمپرسورها از طريق پمپ راه انداز روانكاري انجين انجام مي شود كه روغن را بسمت مبدل و فيلتر هدايت ميكند. مبدل و فيلتر واحد: مجموعه ي كولر روغن واحد(انجين و كمپرسور گاز) شامل مبدل و فيلتر مي باشد بگونه اي كه روغن در ابتداي ورود به كولر خنك و سپس فيلتر ميگردد. يك عدد شير عملگر بر اساس دما و مجهز به ترموستات وظيفه ي نگهداري دماي روغن را بميزان 63 C بر عهده دارد. روغن قبل از ورود به انجين ابتدا از فيلتر و استرينرعبور كرده تا از ورود هرگونه شيء جامد بدرون گالري ها جلوگيري بعمل آيد. جهت جلوگيري از هواگرفتن فيلتر، مينيمم جريان مداوم از طريق خط 3/4"- از فيلتر بسمت محفظه ي ميل لنگ برقرار است. بمنظور خنك كاري مبدل روغن OIL COOLER از آب خنك كاري استفاده مي شود. دماي آب پوششي انجين بايستي هميشه 5.5C بيشتر از دماي روغن روانكاري نگاه داشته شود. پايش موضوع مذكور بوسيله ي يك عدد ولو پايش نرخ جريان كه از ترانسميتر تغذيه ميشود، صورت ميپذيرد. در هنگام بروز مشكل در سيستم خنك كاري بمعني افزايش دما، ابتدا هشدار دماي بالا از طريق كليد حرارتي فعال ميشود. در صورت تجاوز دما به دومين سطح از پيش تعيين شده، كليد حرارتي دومين هشدار دماي بالا را فعال نموده و باعث خاموش شدن انجين مي شود. در صورت انسداد مسير روانكاري، فشار روغن كاهش پيدا كرده و هشدار كاهش فشار را توسط كليد عملگر فشاري آشكار ميسازد. هرگاه افت فشار روانكاري به دومين سطح از پيش تعيين شده تنزل نمايد، كليد عملگر فشار عمل نموده و هشدار را آشكار ميسازد كه در نهايت منجر به خاموش شدن انجين خواهد شد. پايش مداوم فشار روغنكاري توسط يك عدد ريليف ولو، موجود در انتهاي انجين و بر روي گالري تقسيم انجام ميشود. پمپ اوليه روانكاري انجين: قبل از راه اندازي انجين، روانكاري ابتدايي آن توسط يك عدد پمپ با نيروي محركه ي الكتريكي انجام ميپذيرد، بگونه اي كه پمپ مذكور روغن را از محفظه ي ميل لنگ مكش نموده و از طريق ولو آنرا به فيلتر انتقال ميدهد. مراحل راه اندازي پمپ مذكور بگونه اي است كه تقريبا پس از 10 دقيقه بايستي فشار مطلوب را تامين نمايد. پس از اينكه انجين راه اندازي شد، پمپ روغنكاري انجين بتدريج فشار روغنكاري را افزايش داده و سيگنال مورد نياز بجهت خاموش شدن پمپ اوليه روغنكاري صادر ميگردد. پس از خاموش كردن واحد نيز پمپ اوليه روغنكاري بمدت 10 دقيقه در سرويس قرار گرفته تا عمليات COLD DOWN انجين بخوبي انجام پذيرد و از افزايش ناگهاني دما در قطعات گرم انجين جلوگيري بعمل آيد. سيستم آب خنك كاري از آنجايي كه ايستگاههاي آغاجاري در منطقه ي گرمسيري واقع شده اند، بجهت رفع گرماي ناشي از بدي آب و هوا ميبايستي از كولرها براي ايجاد خنك كاري تاسيسات استفاده نمود. فن كولرهاي ميان مرحله اي و انتهايي گاز و آب پوششي از نوع فرآيندهاي دما بالا هستند، بگونه اي كه در تابستان گرمي هوا بر روي كاركرد كمپرسورها تاثير معكوس ندارد(بدليل ماهيت فرآيند). بمنظور فراهم نمودن شرايط براي كارايي بهتر انجين بايستي، سوخت و هواي اسكاو تامين شده توسط بلوورها در حداقل دما با يكديگر تركيب و احتراق صورت گيرد. به همين منظور براي تامين كمترين ميزان دما يك سيستم او اپراتور لازم ميباشد. بنابراين هر ايستگاه كمپرسور داراي برج خنك كن و سيستم چرخش آب خنك كاري بمنظور تامين حداقل درجه ي حرارت ممكن خنك كاري مي باشد. در ايستگاههاي آغاجاري دو رژيم متفاوت آب وجود دارد: آب خام و آب مقطر مورد نياز خنك كاري. سیستم آب خام ایستگاه Raw water system : آب سرد، نرم و تصفيه شده از رودخانه ي مارون بعنوان آب خام تامين ميگردد. استاپ ولو بر روي مسير آب خام هر ايستگاه نصب شده است. آب خام با فشار تنظيم شده و از طريق صافي بسمت مخزن ذخيره جريان مي يابد. رگلاتور مذكور فشار آب خام را در حدود 2.1kg/cm2نگاه ميدارد. بر روي مسير ورود آب خام به تاسيسات سه عدد ولو ايزولاتور و يك ولو كنارگذر وجود دارد. فشار آب خام توسط نمايشگر فشار قابل مشاهده مي باشد. بر روي اين مسير يك عدد المان اندازه گيري جريان از نوع جابجايي مثبت وجود دارد كه پس از آن يك خط 6"- بسمت ولو پايش سطح و سپس بسمت مخزن ادامه مي يابد. ميان فلوميتر و ولو پايش سطح مخزن، دو عدد ولو ايزولاتور با هدف تامين آب مصرفي به شماره هاي وجود دارد. از طريق خط 1 1/2"- آب شستشوي محل بارگيري روغن، محوطه ي بيرون كارگاه، بيسمنت(طبقه ي زيرين انجين ها) و شستشوي سطوح واحد تامين ميشود. يك خط تغذيه ديگر با استفاده از ولو آب دستشويي محوطه حراست بيرون از تاسيسات را تامين ميكند. )به طور کلی آب خام ایستگاه های شهدای آغاجاری از رودخانۀ مارون تأمین می گردد این آب به وسیلۀ پمپ هائی به تصفیه خانۀ شهید پرخیده پمپ شده و از آنجا به ایستگاه های شهدای آغاجاری فرستاده می شود. آب خام توسط یک لاین 6" وارد ایستگاه می شود در ابتدا به خاطر وجود ناخالصی های احتمالی در آب یک فیلتر یا صافی وجود دارد که این ذرات را گرفته و مانع آن به تانک ذخیرۀ آب می شود سپس وارد لاین اصلی شده که در مسیر آن یک عدد کنترل ولو نصب شده که در ابتدا و انتهای آن دو عدد شیر جداسازی وجود دارد. این کنترل ولو به وسیلۀ هوای ابزار دقیق فرمان می گیرد و هر وقت سطح آب بالا آمده به وسیلۀ یک فرمان دقیقی مسیر آب را بسته و مانع آن داخل تانک می شود. یک لاین بای پاس وجود دارد که می توان در صورت لزوم از آن استفاده نمود. پس از کنترل ولو یک شماره انداز (Flow Meter) نصب شده که آب ورودی را محاسبه می کند. و سپس آب وراد مخزن می گردد که ظرفیت آن 360m3 می باشد. در بالای مخزن لاینی وجود دارد که در صورت پر شدن بیش از حد تانک ذخیره آب را به بیرون هدایت می کند.( مخزن آب خام Raw Water Tank : آب جبراني برج خنك كن از طريق يك مخزن آب خام داراي گنجايش 360 m3تامين مي شود(تنها براي مصرف يك روز برج خنك كن). سطح درون مخزن توسط نمايشگر سطح مشاهده ميگردد. مخزن فوق داراي ولو تخليه مي باشد. سیستم آب جاکت JACKET WATER SISITEM در این سیستم از آب مقطر استفاده می شود. آب مقطر در پالایشگاه گاز بیدبلند به وسیلۀ دیگ های بخار تهیه و بوسیلۀ ماشین جهت استفاده در ایستگاه های شهر آغاجاری عمل می شود. چون انجین های ایستگاه های شهر آغاجاری از نوع کلارک و گازسوز می باشند در نتیجه احتراقی که در انجین صورت می گیرد. باعث افزایش درجۀ حرارت در اطراف پاورسیلندر می شود کمپرسورسیلندرها چون حرکت رفت و برگشتی دارند و در نتیجه تماس رینگ ها با جدارۀ سیلندر ایجاد گرما می کند. این درجه حرارت بایستی به نحوی کاهش یابد و گرنه باعث اختلال در سیستم گاز رسانی می شود. آب مقطر به دلیل دارا بودن اکسیژن دارای خاصیت خوردگی شدید می باشد، در نتیجه برای از بین بردن اکسیژن از NAICO 39L استفاده می شود. مخزن آب مقطر در حدود 17000lit گنجایش داشته. این مخزن ذخیره آب مقطر DAY TANK را تأمین می کند. دی تانک DAY TANK از دو قسمت تشکیل شده، یک قسمت آن روغن و در قسمت دیگر آن آب مقطر ذخیره شده که در این قسمت دو عدد لول سویچ (LS) نصب شده تا چنانچه سطح آب مقطر پائین آید یک فرمان تقاضا روی تلمبۀ آب مقطر می فرستد و با به کار انداختن تلمبۀ مذکور آب مقطر از مخزن ذخیره گرفته و توسط یک خط 2" اینچ به دی تانک ارسال می دارد چنانچه سطح اّب بالا آید یک فرمان STOP روی تلمبه فرستاده و تلمبه را از سرویس خارج می سازد. ضمناً سویچ گیر مربوط بایستی روی AUTO باشد تا این عمل به صورت اتوماتیک انجام گیرد. اگر سطح آب در دی تانک از حد تعیین شده پائین تر آید روی استیشن پنل آلارم TREATED WATER TANK LEVEL LOW ظاهر می گردد. در این موقع باید سویچ گیر مربوطه را روی منول گذاشت و با استارت کردن دکمۀ سویچ گیر تلمبۀ آب مقطر را به کار انداخت و در نتیجه آب دی تانک تأمین می گردد و با برطرف شدن آلارم مذکور سویچ گیر را مجدداً روی AUTO گذاشت. آب مقطر موجود در دی تانک به وسیلۀ یک خط 2" اینچ کمبود آب مقطر سرج تانک SURGE TANK را جبران می کند و سرج تانک هم کمبود آب مقطر یا آب JACKET انجین را تأمین می کند. ضمناً سرج تانک دو قسمتی می باشد. که یک قسمت آب جاکت و در قسمت دیگر آن آب اسکاونجینک SCAVENGING پر شده است سیستم خنک کنندۀ جاکت واتر: دراین سیستم آب در یک مسیر بسته ای دوران می کند. این آب به وسیلۀ یک شاخه 12" اینچ از فن ها به طرف انجین رفته و سپس به دو شاخه تبدیل شده. یکی برای خنک کاری جدارۀ سیلندر و یا به عبارتی برای خنک کردن پاوریسلندرها و دیگری برای خنک کاری کمپرسورسیلندرها. مسیر آب کمپرسورسیلندرها از زیر وارد و از بالای آن خارج گشته و به یک هدر 6" اینچ می ریزد و از این شاخه به یک خط 12" که خروجی پاورسیلندرها هم می باشد یکی شده و وارد یک تلمبۀ دورانی که به پمپ دوقلو معروف است می شود. این تلمبه آب جاکت را که دارای درجۀ جرارتی معادل 50 C می باشد به طرف فن ها برای خنک شدن می فرستد. که این آب بعد از خنک شدن در درجۀ حرارتی بین30 – 20 درجه سانتی گراد مجدداً همان مسیر را طی می کند.روی خط خروجی کمپرسورسیلندرها و پاورسیلندرها دو عدد سویچ حرارتی (T.S) نصب گردیده که یک بالا بودن درجۀ حرارت آب جاکت را در پشت پنل انجین تحریک کرده و چنانچه درجۀ حرارت از حد معین بالاتر رود انجبن را در حالت SHUT DOWN نگه می دارد.آلارم درجۀ حرارت آب جاکت 75 C و شت دان 85C می باشد. ضمناً بعد از فن ها در مسیر آب تلمبۀ (AUX:PUMP) می باشد این تلمه برای خنک کردن انجین در زمانی که انجین خاموش باشد استفاده می شود و یک پمپ کمکی می باشد و این در زمانی که پمپ دوقلو فشار کمتری بسازد از این پمپ استفاده می شود. ظرفیت جابجائی پمپ AUX در هر دقیقه 850 گالن آمریکائی می باشد. ظرفیت پمپ دوقلو در هر دقیقه 1920 گالن امریکائی می باشد. ظرفیت جابجائی تلمبۀ تاپکر ذخیرۀ آب مقطر در هر دقیقه 10 گالن امریکائی می باشد. با استفاده از سولفات آلومینیم رطوبت موجود در هوا گرفته شده و هوا از پائین مخزن و از طریق شیر دیگری که در بین راه قرار دارد وارد خط دو اینچی می شود که روی این خط یک عدد ریگلاتورمی باشد و ضمناً همین خط به وسیلۀ یک خط 2" دیگری بای پاس شده که روی آن هم یک ریگلاتور وجود دارد و سپس هر دو خط یکی شده که در مسیر آن یک چک ولو یا شیر یک طرفه نصب شده که مانع برگشت هوا می شود و راهی مخزن ذخیرۀ هوای ابزار دقیق می شود. از این مخزن برای قسمت های مختلف ابزار دقیق استفاده می شود. SCAVENGING WATER SISTEM آب اسکاونجینگ بخشی از آب مقطر است که برای خنک کاری روغن توربین، هوای اسکاونجینگ و روغن انجین استفاده می شود.در سیستم خنک کاری JACKET WATER دربارۀ طرز تهیۀ آب مقطر و ظرفیت تانکر ذخیره آب مقطر و دی تانک گفته شده.به طور خلاصه آب مقطر سرج تانک SURGE TANK از دی تانک و دی تانک . . . . از تا ذخیرۀ آب مقطر به وسیلۀ تلمبه تأمین می شود سرج تانک از دو قسمت تشکیل شده که در یک قسمت آن آب پوششی یا جاکت و در قسمت دیگر آب اسکاونجینگ پر شده است که بوسیلۀ یک شاخۀ 2" اینچ کمبود آب اسکاونجینگ انجین را تأمین می کند. این آب در یک مسیر بسته گردش می کند. جهت خنک کاری روغن توربین یک خط 2" اینج از طریق تیوب وارد OIL COOLER توربین می شود و سپس یک شاخۀ 6" اینچ وارد رادیاتور توربین جهت خنک کاری هوای اسکاونجینگ SCAVENGING AIR می شود. سپس هر دو خط وارد یک خط 10" شده و به طرف OIL COOLER انجین که در قسمت زیرزمین BASEMENT است رفته و در آنجا بعد از خنک کردن روغن توریبن توسط یک خط 10" اینچ وارد پمپ دوقلو شده. و از خروجی پمپ دوقلو که 10" می باشد از قسمت بالای منول حرارتی جهت خنک شدن وارد و بعد از تبادل حرارتی با آب کولینگ از قسمت زیر تبادل حرارتی خارج گردیده و مجدداً همان مسیر اول را طی می نماید. کمبود آب اسکاونجینگ توسط دی تانک تأمین می شود اگر به نحوی در تانک نتواند کمبود آب سرج تانک را جبران کند بایستی سویچ گیر پمپ ذخیرۀ آب مقطر را روی منول گذاشت و با استارت کردن دکمۀ مربوط پمپ ذخیرۀ آب مقطر را به کار انداخت و در داخل زیرزمین BASEMENT شیری را که به طرف در تانک باز است بست و شیری را که آب اسکاونجینگ را تأمین می کند و بسته است به طرف انجین باز کرد تا کمبود آب برطرف شود. ضمناً چون این شیر روی خروجی پمپ دوقلو می باشد و پمپ دوقلو فشاری بیشتر از پمپ ذخیرۀ آب مقطر دارد باید موقع زدن آب اسکاونجینگ دور انجین کم شود تا بتوان به انجین آب اسکاونجینگ تزریق نمود. برج خنک کننده Cooling tower : کولینگ تاور جزو تجهیزات خنک کاری می باشد که در صنعت از آن برای خنک کاری آب استفاده میشود و از آب خنک شده توسط برج خنک کننده میتوان برای خنک کاری استفاده کرد که معمولا در مبدل های حرارتی استفاده میشود نحوه عملکرد این برج بر اساس پدیدهای انتقال اعم از حرارت و جرم است. این برج شامل طبقاتی(مراحل)است که هر طبقه را یک مرحله میگویند و در هر مرحله آب با هوای موجود تبادل حرارت و جرم کرده تا به تعادل برسد به خاطر گرمای نهان زیاد آب .آب پس از هم دما شدن با هوا برای انتقال جرم نیاز به انرژی دارد که این انرژی را از خودش تامین میکند که این عمل باعث سرد شدن آب میشود.انتقال حرارت در برجهای خنک کن به صورت اجباری(با فن) صورت میگیرد. آب جبراني برج خنك كن توسط يك 6"- و از طريق ولو ايزولاتور انجام ميشود. ميزان مجاز آب جبراني توسط ولو پايش سطح 5 بدرون حوضچه ي پمپها منتقل ميشود. يك مسير كنار گذر در كنار ولو پايش سطح وجود دارد تا در مواقع ضروري توسط ولو ايزولاتور آب جبراني را بتوان تامين نمود. برج خنك كن داراي دو بانك مي باشد( بانك A , B ). هر كدام از بانكها داراي يك عدد فن خنك كاري بروش القايي مي باشند كه قابليت لازم را براي 66% از بار حرارتي ايجاد شده توسط هر دو واحد را دارا مي باشد. هر بخش داراي حوضچه ي جداگانه و قابليت جاري سازي آب به حوضچه ي مكش پمپها را دارا مي باشد. هر كدام از حوضچه هاي آب خنك كاري شده، داراي شيرهاي تخليه و تخليه ي جريان مازاد مي باشند. اينگونه آرايش حوضچه ها بدليل قابليت از سرويس خارج نمودن يك بانك از برج خنك كننده بدليل اهداف تعميراتي مي باشد، مانند: خارج نمودن گل و لاي كف حوضچه ها بدون خاموش نمودن تاسيسات. حوضچه هاي آبگير توسط دو عدد ولو با قابليت بهره برداري دستي به حوضچه ي مكش پمپها مرتبط مي باشند. بطور مشابه دو عدد ولو تخليه از طريق يك كانال باريك ودراز نقش تخليه حوضچه را در جهت مخالف تامين آب پمپها بر عهده دارند. هركدام از الكتروموتور فنها داراي مكانيزم انتقال قدرت از نوع جعبه دنده ميباشند. فنها بوسيله ي دو عدد كليد عملگر بر اساس ارتعاش محافظت ميشوند. در هنگام تجاوز مقادير ارتعاش به بيش از مقدار مجاز كليدها عمل نموده و قبل از آنكه آسيبي به فنها وارد شود آنها را از سرويس خارج مينمايند. در مواقعي كه تغذيه آب خام با مشكل مواجه ميشود، هشداري توسط كليد عملگر سطح فعال ميشود. اين هشدار بهره بردار را از سوء عملكرد در راستاي تامين آب خام آگاه مينمايد. فنهای برج خنک کننده طبق سکانسهای راه اندازی بصورت خودکار روشن شده و مورد بهره برداری قرار می گیرند. آب از طریق یک خط که در انتها به یک هدر بیست اینچ تبدیل می شود به کولینگ تاور وارد می گردد. از طریق این هدر 20” دوخط 16”- به طرف هرکدام از بخش ها هدایت می شود. ولوهای بطور جداگانه هرکدام از بخشها را در هنگام تعمیرات ایزوله می کنند. این دو هدر تغذیه بوسیله کوپلینگ های ارتجاعی تجهیز شده اند تا آنها را در مقابل نوسانات و تغییرشکل ناشی از آنها محافظت کنند. شستشوی این سیستم توسط یک خط 3” که داراری یک عدد اورفیس محدود کننده جریان می باشد از سمت مسیر تخلیه انجام میپذیرد. ولو ایزوله کننده بر روی این خط و قبل از اورفیس قرار دارد که امکان بازرسی و تعمیرات بر روی خط و اورفیس را فراهم می آورد.جریان شستشو با نرخ کنترل شده معادل 2% جریان کل ورودی به حوضچه ها می باشد. . center-130810 center3633470 پمپ های سیستم خنک کاری : چیدمان پمپ ها بصورت موازی بوده که از نقطه نظر بهره برداری دوتای آنها در سرویس و یکی در حالت آماده بکار می باشد. از پمپ ها در حالت دستی و خودکار می توان بهره برداری نمود که این مهم از طریق بریکر مربط به هرکدام از آنها امکانپذیر می باشد. بجهت ایجاد تعادل در ساعات کارکرد این پمپ ها، یک رله با عملکرد مبتنی بر فاصله زمانی باعث راه اندازی پمپ آماده بکار و خاموش شدن یکی از پمپ های در حال سرویس میشود که توسط یک کلید انتخاب وضعیت کارکرد صورت میپذیرد. هدر خروجی این پمپ ها در زیر سطح زمین بوده که جهت نصب ابزاردقیق، خط 3” از آن منشعب شده است سیستم آب کولینگ تاور Cooling tower water system آب کولینگ تاور آب خاصی است که توسط لاین 6" اینچ از تلمبه خانۀ شهید پرخیره به ایستگاه ها فرستاده می شود. در این ایستگاه ها مخزن ذخیرۀ آب تهیه شده به نام RAW WATER TANK که ظرفیت این مخزن 95000 گالن آمریکائی معادل 360m3 متر مکعب می باشد.کمبود آب حوضچۀ کولینگ تاور توسط سه عدد پمپ که ظرفیت جابه جائی هر یک در هر دقیقه 5760 گالن آمریکائی می باشد. با فشاری در حدود 2الی kgcm2 2.5 وارد یک هدر 20" سراسری که در زیرزمین جلو پمپ ها قرار دارد می شود. این هدر تا روبروی توربین های واحدها ادامه دارد. از آنجا یک انشعاب برای کمپرسورهای هوا و مولد اضطراری برق و یک انشعاب به طرف کنترل روم جهت خنک کننده (ارکان دی شن) و سه شاخه برای هر سه تبادل حرارتی واحدها گرفته شده است. این آب با دمائی معادل 90F وارد تبادل حرارتی شده ربادمائی در حدود 100F از تبادل حرارتی خارج می گردد.این اب باید خاصیت قلیائی داشته باشد یعنی PH آن بین 1 تا 8.4 باشد. نشتی و ریزش این آب %0.85 و بخارات آن %0.2 و همیشه باید %2 خروجی آن باز باشد. مسیر برگشت اّب کولینگ تاوری آب کولینگ بعد از رفتن مسیر خود را به طور مدار بسته از طریق لاین 20" که در زیرزمین قرار دارد تا پشت حوضچه کولینگ تاور ادامه می دهد. از این هدر 20" دو لاین 16" گرفته شده و به طرف بالای کولینگ تاور رفته و وارد یک هدر شده از این هدر چهار شاخه 6" گرفته شده که آب را روی شبکه های کولینگ ریخته و توسط دو پروانه ای که در بالا قرار دارند آب خنک می شود و سپس از طریق تلمبه ها مسیر اولیه را طی می کند. آب مقطر مورد نياز براي خنك كاري لازم به زکر است که آب خنک کاری شده توسط برج خنک کن مستقیما برای خنک کاری تجهیزات استفاده نمیشود بلکه با تبادل حرارت با آب مقطر بوسیله یک مبدل حرارتی استفاده میشود و آب مقطر خنک کاری شده را به دور متور و تجهیزات برای خنک کاری میفرستند.آب خنک کاری شده توسط برج خنک کن مقطر نیست و اگر مستقیما از آن استفاده شود باث خوردگی و رسوب شدید در تجهیزات میگردد بنابراین بدلیل جلوگیری از تاثیر سوء رسوبات تشکیل شده در مجاری انجین و کاهش کارایی مبدلها، از آب با کیفیت بالاتر در سیستم خنک کاری انجین استفاده میشود. بنابراین انجین ها و ژنراتور اضطراری توماسن دارای سیکل بسته خنک کاری بوسیله آب مقطر می باشند که توسط بونکر و از تاسیسات آب شیرین کن اهواز تامین می گردد. نمونه آب پوششی بایستی بطور متناوب مورد آزمایش قرار گیرد و در صورت لزوم مقادیر مشخص INHIBITOR از نوع EN-101 به آب مقطر تزریق گردد. مخزن آب مقطر آب مقطر از طریق مخزن و تحت نیروی ناشی از وزن جهت دوباره پر کردن مخازن تلاطم گیر آب پوششی و مخازن تلاطم گیر آب خنک کاری هوای اسکاو و دوباره پرنمدن مخزن تلاطم گیر آب پوششی ژنراتور اضطراری جریان می یابد. آب از طریق ولو از مخزن خارج و تحت نیروی ناشی از وزن خود از طریق خط 2” جاری می شود. از این هدر دو انشعاب وارد مخازن تلاطم گیر آب پوششی شده که از طریق دو خط 1 ½”- صورت می پذیرد و بهمین منوال وارد مخازن تلاطم گیر آب خنک کاری هوای اسکاو می گردد. سيستم خنك كاري – آب پوششي بدنه گس کمپرسورها و پاور سیلندرها توسط سیستم بسته خنک کاری احاطه شده است. جریان آب توسط پمپی که نیروی محرکه خود را از انجین میگیرد بوجود آمده و گرمای آب توسط مبدل نوع AIR BLAST دفع می گردد که هرکدام از این مبدلها مجهز به دو فن با نیروی محرکه الکتروموتور می باشند. یک پمپ و مدار کمکی جهت خنک کاری پس از خاموش شدن انجین و در هنپامی که انجین اماده بکار می باشد در هنگام نیاز در نظر گرفته شده است. سیستم هوای متراکم: تامین هوای مورد نیاز راه اندازی انجین تامین هوای مورد نیاز راه اندازی مولد اضطراری توماسن تامین هوای مورد نیاز تجهیزات ابزاردقیقی تامین هوای مورد نیاز برای حرکت چرثقیل های سقفی 5-تامین هوای مورد نیاز برای مصارف تعمیراتی طریقه ساخت هوای متراکم ایستگاه هوای متراکم مورد نیاز بوسیله دو عدد کمپرسور با نیروی محرکه الکتروموتور در ساختمان کمکی تامین می گردد. این کمپرسورها دارای سیستم خنک کاری در مراحل میانی و نهایی بوده و بر روی مسیر مکش هوای آنها یک عدد فیلتر نصب شده است. با توجه به طراحی، این سیستم دارای قابلیت تامین هوای متراکم با مقادیر فشار مختلف برای تامین و برآورده نمودن هر کدام از نیازها می باشد هوای متراکم از مبدل های مراحل نهایی عبور نموده وارد تفکیک گر شده تا مایعات همراه از آن دفع گردد و سپس به سمت مخازن دریافت وانباشت هوا هدایت می گردد. هوای متراکم پس از شیر یکطرفه موجود در مسیر عبور کرده و از طریق هدر تامین هوا به سمت بیسمنت هدایت می گردد. تغذیه هرکدام از انجین ها و ژنراتور از طریق یک ولو سه راهه صورت می پذیرد. از هدر هوای راه اندازی در ساختمان کمکی یک مسیر به سمت ایر درایر(Air dryer) و فیلتر هوای ابزاردقیق منشعب می شود که فشار آن حدود 7.03kg/cm2 می باشد و جهت تامین مصارف نیوماتیکی تاسیسات می باشد. هوای ابزاردقیق در یک مخزن با همین فشار نگهداری شده و سپس با توجه به مصارف مختلف به سمت محل استقرار گس کمپرسورها منتقل می شود. از هدر راه اندازی مسیر دیگری با فشار 5.63kg/cm2 منشعب شده که جهت انجام کارهای تعمیراتی می باشد، به همین منظور اتصالات مناسب جهت نصب ابزارآلات نیوماتیکی در انجین روم(Engine room) نصب گردیده است. انشعاب های دیگری نیز جهت چرثقیل 10 تن سقفی و دیگر ابزارهای نیوماتیکی از هدر راه اندازی منشعب می گردد. توضحات بیشتر: هوای ایستگاه توسط دو عدد کمپرسور هوا تأمین می گردد، هر یک از این کمپرسورها به یک الکتروموتور مجهز شده اند این الکتروموتورها دور خود را به میل لنگ منتقل و میل لنگ هم دور خود را به وسیلۀ دستۀ شاتون به پیستون منتقل کرده. عمل متراکم کردن هوا را در این کمپرسور پیستون ها به عهده دارند. این کمپرسورها هوا را در مرحلۀ اول و دوم فشرده می کنند. مرحلۀ اول (Low Pressure) در مرحلۀ دوم (High Pressure) نام داردند در ابتدا هوا از یک صافی عبور کرده. این فیلترمانع ذرات موجود در هوا به داخل سیلندر می شود. سپس هوا توسط دو عدد شیر ورودی وارد سیلندر مرحلۀ اول می شود فشار در حین مرحله حدود 10Psi می باشد و سپس به وسیلۀ دو عدد شیر خروجی به خنک کننده هدایت می شود. روی مرحلۀ اول یک شیر ایمنی قرار دارد که در فشار 75Psi عمل کرده. درمرحلۀ دوم هوای خنک شده مرحلۀ اول توسط یک شیر ورودی وارد مرحلۀ دوم شده و در آنجا 250Psi فشرده می گردد و از طریق یک شیر خروجی که روی آن یک عدد شیر ایمنی نصب شده و در فشار 255Psi عمل می کند وارد خنک کنندۀ مرحلۀ دوم می شود و سپس وارد لاین خروجی می گردد روی این لاین یک تمپرچر سویچ (T.S) نصب شده که هر گاه درجه حرارت خروجی هوا از حد مجاز تجاوز کند یک فرمان به سویچ استوپ داده شده و کمپرسور را از سرویس خارج می کند. هوا پس از گذشتن از لاین خروجی وارد یک مایع گیر شده در آنجا مایعات همراه هوا گرفته شده و هوا در چهار عدد ذخیره کننده فرستاده می شود. از ذخیره کننده های هوا یک انشعاب به داخل زیرزمین واحد ها برده شده که از آن یک خط برای توربوشارژها (Air Jet) گرفته شده که برای استارت اولیۀ توربین می باشد. و سپس یک انشعاب برای جرثقیل 10 Ton و یک انشعاب دیگر برای استارت واحد (Air Starting) گرفته شده. بهره برداری از سیستم هوای فشرده هر دو کمپرسور هوای A,B جهت نگهداری فشار معادل 16.5 Kg/Cm2 پایش می شوند و اگر هرکدام از آنها به فشار معادل 17.6Kg/cm2 برسند، بطور خودکار انلود و از سرویس خارج می شود. کلید انتخابگر وضعیت کارکرد دستی و خودکار برای هر کمپرسور موجود می باشد. برای راه اندازی انجین ها بایستی هر دو کمپرسور در سرویس قرار گرفته باشند تا در مدت زمانی کوتاه، هوای مورد نیاز راه اندازی را برای انباشت در مخازن تامین نمایند. هنگامی که کمپرسور در حالت اماده به کار می باشد، ولوهای V2603,02 باز بوده و فشار هوا بر روی دیافراگم آنها وارد می باشد. با دریافت فرمان راه اندازی، اولین کمپرسور روشن شده و سرعت ان تا حد بیشینه افزایش می یابد، پس از آن پرج ولو باز شده و پس از 10 ثانیه هوا از روی دیافراگم لود/انلود(load/unload) تخلیه میگردد تا فشار افزایی مقدور گردد. پس از آن لود/انلود مرحله دوم باز شده و مجوز وزود هوا به مرحله دوم و فشار افزایی تا حد بیشینه را صادر می کند. هنگامی که کمپرسور در حالت خاموش باشد، سولنوید ولوهای با برقرار نمودن مکسیر هوا به سمت ولوهای کمپرسور را بی بار کرده که در اینصورت چک ولو بسته شده و کمپرسور در حالت خاموش قرار می گیرد. در مواقعی که ولوهای ایزولاتور بسته می شوند، مراحل اول و دوم تراکم بوسیله ولوهای تخلیه فشار مازاد بصورت مجزا حفاظت می شوند. هوای متراکم با فشار 17.6kg/cm2 وارد هدر تامین شده و سپس به تفکیک گر وارد می گردد. هنگامی که سطح روغن و مایعات درون تفکیک گر به سطح از پیش تعیین شده رسید، از طریق مسیر درین تخلیه می گردد. یک نشانگر سطح به بهره بردار نشان می دهد که سطح مایعات درون تفکیک گر به میزان قابل تخلیه رسیده و بایستس تخلیه گردد. هنگامی که در تراپ مربوط به تفکیک گر اشکالی بوجود آمده باشد، می توان برای ایزوله نمودن تفکیک گر از مسیر بای پاس و ولو V2608 استفاده نمود. هوای متراک از ساختمان کمکی خارج و به خط 6" متصل می شود. از این هدر یک انشعاب 3” جهت انباشت هوا در مخازن هوای راه اندازی منشعب می شود. هرکدام از این مخازن مجهز به نشانگر فشار و ولو تخلیه میعانات می باشند. قابلیت ذخیره هوا در این مخازن بگونه ایست که، برای راه اندازی دو واحد انجین کمپرسور کافی می باشند. پس از تخلیه مخازن برای راه اندازی مجدد بایستی بصورت 30 دقیقه یکبار عمل نمود. مقادیر فشار کافی برای هوای راه اندازی، معیاری برای راه اندازی مجدد می باشد، بگونه ای که، با فشار پایینتر از 14.06kg/cm2 نمی توان راه اندازی نمود. در پایین دست مخازن انباشت هوا یک عدد ولو یکطرفه از بازگشت هوا بدورن مخازن و هدر تامین جلوگیری می نماید. بر روی هدر استارت دو ولو برای تخلیه میعانات وجود دارند و یک عدد ولو ایزولاتور و یک عدد صافی جهت هر دو واحد تعبیه شده است. قبل از ولو سه راهه و یک عدد چک ولو جهت جلوگیری از بازگشت هوای متراکم وجود دارد. ولو توسط سکانسهای پایش خودکار انجین کمپرسور و در هنگام پیش راه اندازی باز میگردد. هوای مورد نیاز جهت توربوچارجر از طریق ولو وارد توربوچارجر می گردد. مقادیر هوا از طریق ولو سه راهه پایش شده و به سمت نازل رینگ توربین جهت دوران آن هدایت می گردد. ولو مذکور پس از رسیدن به دور نهایی توربین، بسته شده و در زمانهای مشابه با باز شدن سه راهه باز می گردد. هوای مورد نیاز ابزاردقیق Instrument air هوای ساخته شده توسط دو دستگاه کمپرسور هوا (Air Compressor ) در درون چهار عدد مخازن هوا (Air Reciever) ذخیره شده و هوائی ابزار دقیق توسط سه خط 0.5" و از سه عدد مخازن هوا انشعاب گرفته شده و در مسیر راه وارد یک خط یک اینچ می شوند و مسیر خود را تا خنک کنندۀ هوای ابزار دقیق ادامه می دهند. در ابتدا هوا وارد یک فیلتر استوانه ای شده که آن از موی بز پر شده است. موی بز مایعات همراه هوا را جذب کرده و مانع آن به قسمت های بعدی می گردد. هوا از پائین وارد فیلتر شده و از بالای آن به صورت با پاس خارج می شود و از طریق یک شیر چهار راهه وارد یکی از خشک کننده های ابزار دقیق (Instrument air dryer) می شود. هوای ابزار دقیق دارای دو مخزن خشک کننده می باشند که همیشه یکی از این دو مخزن در سرویس است در داخل این دو مخزن سولفات آلومینیم پر شده که خاصیت جذب مایع را دارد و برای خشک کردن خود سولفات آلومینیم المنت هائی وجود دارد که ایجاد حرارت کرده و باعث خشک شدن سولفات آلومینیم شده. راه اندازی کمپرسور هوا بازرسی از شیرهای ورودی و خروجی آب اطمینان از باز بودن شیرهای ذخیره کنندۀ هوا (Air reciever) بازرسی از روغن کمپرسور هوا کلید مربوط به کمپرسور هوا ...... اتوماتیک گذاشته تا راه اندازی شود. خنک کنندۀ . . . . . . . . مشخصات کمپرسور هوای ریوال تایپ OSAB - A تعداد سیلندر دو عدد نوع دو مرحله ای قطر پیستون L.P 234.9mm قطر پیستون HP 101.6mm سرعت 580 RPM حداکثر راندمان 234.240 m3 در ساعت فشار L.P 70 Psi فشار H.P 250 Psi قطر لولۀ خروجی هوا 40 mm قطر لولۀ ورودی آب 1" قطر لولۀ خروجی آب 1" مقدار آب ورودی و خروجی m3 2.7 در ساعت وزن 1000 kg قدرت کمپرسور 46.5 اسب بخار ظرفیت مخزن روغن 20 Lit ولتاژ : سه فاز 380 v راه اندازی و توقف (تاسیسات/واحد) تعاریف و اصطلاحات توقفات: عدم دسترسی به تاسیسات/واحدهای عملیاتی در حال بهره برداری بدلایل از پیش تعریف شده را گویند. توقفات بدون برنامه: خروج از حالت عملیاتی تاسیسات/واحدهای عملیاتی بدون هماهنگی قبلی که شامل بروز اشکال در فرآیند عملیات تاسیسات می باشد را گویند که شامل کلیه توقفات در اثر شتدان شده و شتدان تاسیسات یا واحدها را در اثر اشکال در فرآیند بالادست و پایین دست شامل نمی گردد. توقفات با برنامه: کلیه توقفات تاسیسات/واحدها که با هماهنگی قبلی می باشد را گویند. توقفات بدلیل عدم نیاز: کلیه توقفاتی که در اثر اشکال در فرآیند بالادست و پایین دست بوجود می آید. فرآیند بالادست: شامل تاسیسات متعلق به شرکت نفت و گاز آغاجاری/اهواز می باشند که نقش تامین گاز مورد نیاز تاسیسات تقویت فشار گاز را ایفا می نمایند. فرآیند پایین دست: به کلیه مبادی تحویل گاز فشرده اطلاق می گردد شامل پالایشگاه گاز بیدبلند 1 و خطوط لوله. فرآیند عملیات تاسیسات LP: شامل جمع آوری، فشار افزایی و انتقال گاز به مبادی مصرف. سناریوهای راه اندازی و توقف راه اندازی تاسیسات(ایستگاه) راه اندازی واحد گازدرگردش توقف واحد توقف تاسیسات(ایستگاه) راه اندازی تاسیسات(ایستگاه) الکتروموتورفنهای برج خنک کننده را راه اندازی نمایید(بنا به ضرورت). الکتروموتورپمپ را روشن نمایید ودر هنگامی که فشار خروجی به مقادیر فشار از پیش تعیین شده برسد، آنگاه ترتیب مراحل راه اندازی قابل اجرا می باشد. کمپرسور هوای را بمنظور تامین هوای ابزاردقیقی مورد نیاز و با توجه به نوع راه اندازی تاسیسات همانند راه اندازی پس از تعمیرات یا بدلیل اشکال در فرآیندهای بالادست/پایین دست و با توجه به محدودیت زمان راه اندازی بمنظور دستیابی به حداکثر ظرفیت انتقال با در نظر گرفتن شرایط راه اندازی واحدها). ولو RMGV6236 را فرمان دهید. ولوهای RMGV6232,6237 را بمنظور پرج نمودن هدر ساکشن و دیسچارج فرمان دهید.ولو PSV6240 بایستی آماده برای بلودان نمودن هوای موجود در خطوط لوله تاسیسات به اتمسفر باشد. پس از 10 ثانیه بلودان ولو را ببندید. در این حالت هدر ساکشن تاسیسات مملو از گاز بمیزان فشار ورودی تاسیسات خواهد بود. هنگامی که اختلاف فشار دو سر ولو RMGV6231 بمیزان صفر اندازه گیری شد، ولو RMGV6232 بسته و ولو RMGV6231 باز خواهد شد. ولو دیسچارج تاسیسات RMGV6238 را باز نمایید. در این حالت از بازگشت گاز بدرون تاسیسات جلوگیری بعمل می آورد. در این حالت هدر دیسچارج تاسیسات مملو از گاز و دارای فشاری برابر خط تزریق بوده و تاسیسات اماده برای راه اندازی اولین واحد انجین کمپرسور می باشد. ولو RMGV6234 را باز نموده و ولو RMGV6235 مربوط به خط پرج سیستم گاز سوخت را ببندید. هوای موجود در مخازن تلاطم گیر گاز سوخت از طریق ولو RMGV6245 موجود بر روی مخزن تلاطم گیر به اتمسفر تخلیه می گردد. پس از 10 ثانیه پرج ولو RMGV6245 را ببندید. سیستم گاز سوخت به فشار مورد نیاز رسیده و هشدار کاهش فشار سوخت موجود بر روی پنل تاسیسات برطرف می گردد. ممنوعیت ها: اگر تاسیسات در وضعیت ESD باشد، بایستی برای راه اندازی تاسیسات انرا RESET نمود. پایینتر بودن فشار گاز سوخت بمیزان کمتر از مقدار تنظیم شده برای PS6263 . اگر یکی از شرایط بالا مرتفع نگردد، نمیتوان تاسیسات را راه اندازی نمود. اهداف جمع آوری و تزریق گاز نفت به صورت توده ای عظیم تحت فشار در لای خلل و فرج سنگ های مخزن و در زیر یک لایه نفوذ ناپذیر محبوس می باشد. برای تولید نفت با حفرچاه و عبور از لایه نفوذ ناپذیر وارد ناحیه مخزن می شود فشار طبیعی موجود در مخزن باعث جریان یافتن نفت به دهانه چاه و از آنجا وارد واحد های تفکیک کننده نفت وگاز برروی سطح زمین می گردد سپس نفت تقریباً عاری از گاز به پالایشگاه های داخلی و یا جهت صادرات پایانه های با بارگیری نفت خام صادرات ارسال می گردد. همراه با تولید نفت ازمنابع نفتی مقداری گاز که مرسوم به گازهای همراه می باشد و در نفت به صورت محلول بوده در مراحل مختلف تفکیک گر واحدهای بهره برداری از نفت جدا می شوند، در گذشته های نه چندان دور بعلت نبودن تاسیسات لازم جهت جمع آوری و مصرف مجبور به سوزانیدن این گازها در مشعلهای کارخانجات بهره برداری بودند و بدین طریق از هنگام کشف اولین چاه نفتی در مسجد سلیمان تا کنون میلیاردها متر مکعب از گازهای همراه بیهوده سوزانیده شد واز این راه زیانهای غیر قابل جبران را برای ملت ایران به بار آورده است. تولید طبیعی از مخزن باعث کاهش فشار تدریجی مخزن می شود. این کاهش فشارپیامدهای زیر را در بردارد : 1- ظرفیت بهره دهی چاه کاهش می یابد، این کاهش باعث پایین آمدن سطح تولید مورد نظر از مخزن می گردد که در نتیجه لازم است چاههای بیشتری حفر شده و تاسیسات بیشتری نصب گردد که مستلزم هزینه زیاد می باشد 2- کاهش فشار باعث تغییر حالت سیال درون مخزن شده و مقداری از گاز محلول در نفت که خود یکی از عوامل بالا آورنده نفت به سطح می باشد از نفت جدا می شود این عمل ضریب حجمی نفت باقیمانده را پایین آورده و سبب کاهش میزان نهائی نفت قابل برداشت از مخزن ( برداشت اولیه + برداشت ثانویه ) می گردد. 3- دراثر کاهش فشار مخزن، کشش سطحی بین نفت و گاز افزایش می یابد که در نتیجه فشار موئین بیشتر شده و باعث می شود که نفت غیر قابل تولید بیشتری در مخزن باقی بماند. با تولید طبیعی مخزن و کاهش تدریجی فشار آن مقدار قابل ملاحظه ای نفت در سنگها باقی می ماند در ایران رقم متوسط تولید طبیعی از مخزن که بازیافت اولیه ( برداشت اولیه ) موسوم است حدود 22-20 درصد تخمین زده می شود یعنی به روش تولید طبیعی حدود 80-78 درصد از نفت موجود در مخزن باقی خواهد ماند. از طرفی برداشت به روید از مخزن طی سالیان طولانی و نیز عدم جبران کاهش فشار مخزن با تزریق سیال مناسب کاهش فشار را تدریجاً تجدید نموده و موجب کاهش میزان برداشت نهائی از مخزن می گردد در نتیجه چنین روندی مقداری از نفت که می توانسته تحت عنوان برداشت اولیه نیز تولید گردد غیر قابل استحلال می گردد. از دست دادن نفت بدین طریق را هرزرفت نفت می نامند و همین پدیده میزان بهره دهی مخازن را کاهش می دهد براساس مطالعاتی که برروی مخازن نفتی جنوب ایران توسط متخصصین انجام گرفته مشخص گردید چنانچه بطریقی فشار مخزن ثابت مانده و یا افزایش یابد مقدار قابل توجهی از نفت که بدلیل هرزروی از دست رفته است قابل بازیابی می گردد که در این میان فشار افزائی یا تثبیت فشار مخزن بوسیله تزریق گاز نتایج مطلوبی را بدنبال دارد تزریق گاز در مخازن نفتی باعث می شود : 1- فشار مخزن نفتی ثابت مانده ( ویا افزایش یابد ) و در نتیجه تولید از چاه تداوم یابد. 2- از کاهش ضریب حجمی نفت جلوگیری شده و درنتیجه میزان کمتری نفت در خلل و فرج سنگها باقی بماند. 3- کشش سطحی بین گاز و نفت کاهش یابد و در نتیجه مقدار بیشتری نفت آزاد و قابل استخراج می شود. 4- از حفر چاههای جدید و روشهای تولید مصنوعی از قبیل فراز آوری نفت با گاز یا فراز آوری به کمک تلمبه های درون چاهی که پرهزینه می باشد جلوگیری شود. 5- مقداری از نفت که در سنگها باقی می ماند و با روش طبیعی نمی توان تولید کرد در سنگها جدا شده و تولید می گردند و در نتیجه بازیابی نفت ممکن است به میزان قابل توجهی افزایش یابد. 6- از سوزانیدن و بهدر دادن میلیاردها متر مکعب گازهای همراه جلوگیری شود. اضافه تولیدی که در اثر تزریق گاز درمخزن ( علاوه بربازیافت اولیه ) حاصل می شود. اصطلاحاً به تولید ثانویه یا برداشت ثانویه اطلاق می شود. در سرلوحه عملیات تولید و بهره برداری از میادین نفتی که براساس سیاست گذاری کلی وزارت نفت جمهوری اسلامی ایران یعنی « حفظ سرمایه های ملی و صیانت از مخازن نفت و گاز که متعلق به نسلهای آینده نیز می باشد». استوار است نهایت تلاش در این جهت صورت می گیرد تا حتی المقدور متناسب با حجم برداشت نفت از مخازن برای تثبیت یا افزایش فشار آنها مقدار کافی گاز تزریق ( جایگزین ) گردد تا پدیده های هرز روی نفت به حداقل و برداشت مقادیر بیشتری نفت از مخازن میسر گردد. سازمان اداری که در مدیریت تولید مناطق خشکی شرکت ملی نفت ایران مسئولیت راهبری شبکه های تولید، جمع آوری، فشار افزایی و انتقال گاز( گازهای همراه گنبدی و میادین مستقل گازی) و همچنین عملیات تزریق گاز در مخازن را بعهده دارد. اداره کل تاسیسات تقویت فشار و تزریق گاز است این سازمان در راستای رسالت محوله عمدتاً وظایف مهم و اساسی زیر را که در احیاء و نگهداری صنعت نفت و ذخائر ملی نقش بنیادی دارند برعهده دارد خلاصه این وظایف عبارتند از : 1- کوشش و تلاش مستمر در جهت جمع آوری گازهای همراه و محلول در نفت که طی سالیان متمادی بیهوده می سوخته است. برای تحقق این امر تعداد 45 ایستگاه جمع آوری و تقویت فشار گاز جمعاً با توان تقریبی 000/200/1 اسب بخار و شبکه های جمع آوری و انتقال بطول صدها کیلومتر در نواحی آغاجاری، اهواز، پازنان، کوپال، کرنج، پارسی، رامشیر، آب تیمور، بینک، سیاهمکان، رگ سفید، منصوری، بی بی حکیمه احداث شده و یا در حال احداث است با احداث ایستگاه های مذکور نتایج ذیل احداث می گردد : الف ) گازهای همراه تفکیک شده از نفت جمع آوری و فشار افزائی شده و به کارخانجات گاز و گاز مایع که تامین کننده خوراک پتروشیمی بندرامام است ارسال می گردد. ب ) در مناطق عملیاتی که هنوزکارخانجات گاز و گاز مایع احداث نگردیده گازهای همراه در ایستگاه های تزریق گاز فشار افزائی شده و در راستای برنامه صیانت از مخازن نفتی به مخازن نفتی تزریق می گردد. 2- تزریق گاز در مخازن نفتی با اهداف تثبیت را افزایش فشار مخزن جهت افزایش میزان بازیافت نهائی نفت از مخازن. در حال حاضر تزریق گاز در میادین گچساران، کرنج، بی بی حکیمه مارون، هفتگل و لب سفید انجام می گیرد و پروژه های تزریق گاز میادین پارسی، رامشیر، بینک کوپال در دست اجرا است. گاز مورد نیاز تزریق پروژه های فوق از گازهای همراه گاز گنبدی مخزن پازنان و مخزن گازی آغارودالان تامین می گردد با توسعه آتی مخزن گازی پارس شمالی تامین گاز بیشتر و مورد نیاز برنامه ای پروژه های تزریق گاز فراهم می آید. 3- هماهنگی و تولید و راهبری عملیات بهره برداری از میادین مستقل گازی جهت تامین خوراک پالایشگاه های گازی کشور که تامین کننده گاز مصارف صنعتی و سوختی کشور است از دیگر وظایف این اداره کل است. 4- به منظور تولید مایعات گازی (NGL) گاز غنی گنبد مخازن نفتی را استخراج کرده و پس از جدا کردن مایعات گازی آن مجدداً گاز در همان مخزن بصورت گاز خشک تزریق می گردد. در این رابطه پروژه بازگردانی گاز پازنان در دست اجرا می باشد بر اساس این پروژه گاز غنی مخزن پازنان پس از استخراج در کارخانه گاز مایع -1000 فرآورش شده و بعد از استحصال مایعات گازی جدا کردن مایعات آن و فشار افزائی گاز خشک تولیدی در ایستگاه باز گردانی مجدداً به مخزن پازنان تزریق خواهد شد. * اهداف عملیات جمع آوری و تزریق گاز در مناطق تولید خشکی در حال حاضر بشرح ذیل خلاصه می گردد : 1- تولید بیش از 35 درصد نفت خام ( بازیافت ثانویه ) منوط به تزریق گاز بموقع و به میزان مورد نظر دارد. 2- تولید 17 میلیارد بشکه نفت خام کل بازیافت ثانویه خواهد بود. 3- تولید مقدار57000 بشکه در روز مایعات گازی استحصالی به کارخانجات گاز و گاز مایع 4- تولید مقدار 122000 بشکه مایعات گاز از طریق گاز و گاز مایع بمنظور تامین خوراک پتروشیمی و تزریق به نفت خام جهت صادرات 5- جلوگیری از هزررفت مقدار قابل توجهی از نفت خام بالاخص مخازن کرنج، پارس 6- جلوگیری از سوزاندن 840 میلیون فوت مکعب گاز معادل 306600 م ف م در سال می باشد. 7- ذخیره سازی گازهای همراه 383 میلیون فوت مکعب گاز در روز بعبارت 959713 م ف م در سال در مخازن گچساران و مارون 8- تامین خوراک کارخانجات گاز و گاز مایع جهت مجتمع های پتروشیمی و شرکت ملی گاز بمیزان 460 میلیون فوت مکعب گاز در روز و یا 167900 م ف م در سال می باشد. موقعیت رشته از سرپرست به بالا را شامل می شود و بیشتر کنترل و نظارت برکار زیر دستان است. وظایف آن بیشتر هماهنگی بین سازمانی است. تولید فشار مورد نیاز در خط لوله گاز شهری و در درجه بالاتر تولید فشار مورد نیاز برای جبران کاهش فشار ناشی از استخراج نفت و تزریق گاز به چاه. در این ایستگاه 300 CS تقویت فشار است و در 500 CS تقویت وتزریق گاز است که در آینده خود تقویت کننده ی فشار برای واحدهای دیگر خواهد شد.